Разработка технологического процесса изготовления детали - Противовес 6Д49.8.15-1

K_mv=0,8 – для бронзы

K_Пv = 0,9 – состояние поверхности штамповки из стали

K_Tu = 1 – при одностаночном обслуживании

К_uv = 2,7 – при точении стали резцом ВК6

K_jv = 1  при j=75°

K_rv = 1 (не учитываем, т.к. он учитывается только для резцов из быстрорежущей стали).

K_j1v = 1.0  при j₁=10°

K_v = 0.8 × 0,9 × 1= 1,95

C_v = 182

x= 0.12

y= 0.25

m= 0.23 – при наружном продольном точении проходным резцом из

   Определяем  по принятым табличным значениям всех элементов расчетную величину V.

      V_р = 182×1,95/60^0,23×3^0,12×0,8^0,25 = 128 м/мин.

7). Определяем расчетные  значения частоты  вращения шпинделя n_р:

      n_р = 1000×V_р/pD = 1000×128/3,14×126 = 323мин^{- 1}

8).Корректируем  значение n_р по паспорту станка:

У станка  бесступенчатое регулирование, поэтому  n_р = n_д =323мм/об

9). Действительное значение  скорости  резания V_д:

      V_д = 128 м/мин.

10). Определяем силу  резания. 

Для точения:

      P_z = 10×C_p×t^x×S^y×Vⁿ×K_p

      для P_z : C_p = 55; x = 1,0; y = 0,66; n = 0  [2] (стр. 273, табл.22).

 Составляющие  находим по таблице 9, 10 и 23 стр. 264-265, 275

 K_p = 1

 P_z = 10×55×3^1.0×0,8^0.66×1= 1424н

 11). Определяем мощность  резания:

 N_рез. = P_z×V/1020×60 = 1424×128/1020×60 = 3 КВт

 12). Проверяем станок  по мощности :

 N_рез.< N_шп.

 N_шп. = N_э.д.×h_э = 20×0,85 = 17 КВт

 N_шп. < N_рез. – условие выполняется

 13). Производим расчет  технической нормы  времени 

а). Находим  длину рабочего хода инструмента:

L_р.х. = L_рез.+ l_вр.

L_рез. = 40 мм – длина обрабатываемой поверхности.

Подвод  и перебег: l_вр = 2 мм – для штамповки.       

L_р.х. = 40 + 2  = 42мм

б). Определяем основное время:

t_о = L_р.х× i /n_ст.×S_ст. = 42/323×0,8 = 0,2 мин

в). Вспомогательное  время на операцию t_в определяем по нормативным таблицам справочника нормировщика.

Время на установку детали t_уст. = 0,6 мин. Массой до 20 кг., время на контрольные измерения штангенциркулем Т_изм. = 0,20 мин.

t_в. = t_уст. + t_изм. = 0,6 + 0,2 = 0,8 мин.

г). Время  на техническое и организационное  обслуживание рабочего места t_обсл. определяем в процентах от t_о по справочной таблице.

t_обсл. = (25%) t_о = 0,25×0,2 = 0,05 мин

д). Время  на отдых (непроизводительных потерь) в процентах от t_оп.

       t_оп. = (t_о + t_в)×а_с.п.                                  а_с.п. = 1,4%

                 t_оп. = (0,2 + 0,8)×0,014 = 0,014мин.

 е) Штучное время   t_ш = t_о + t_в + t_обсл + t_оп = 0,2+ 0,8+ 0,05 + 0,014 = 1,064 мин

ж). Для среднесерийного производства в качестве нормы времени используют штучно-калькуляционное время обработки одной заготовки.

    t_ш-к = t_ш + t_п-з/n

    t_п-з –подготовительно-заключительное время на установку приспособления и настройку станка.  t_п-з = 25 мин [4] (карта 64, стр.154)

      n = = = 48

    N = 600 – годовая программа

    а – Число дней, на который необходимо иметь запас деталей

    В производстве а принимают кратным 20. Принимаем а = 20 дней.

    F = 250 – число рабочих дней в году.

    t_обсл – время организационного и технического обслуживания рабочего места.

    t_отд  – время на отдых и физические потребности станочника

    t_ш-к = 1,064 + 25/48 = 1,6 мин 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   

8.   ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

 

8.1.Исходные данные:

Станок: Фрезерный с ЧПУ ДФ 966

Мкр=2816нм

Рz=2021н, 

Схема базирования и эскиз операции.

     

8.2. Составление компоновочной схемы

   Проектируем приспособление для разрезания подшипника. Приспособление проектируется для установки детали по предварительно обработанной поверхности. Так как деталь устанавливается на предварительно обработанные базовые поверхности, то  установку производим на пластину с базовым отверстием. Для сокращения времени закрепления детали применим  гидравлический зажим состоящий из двух авоидных прихватов, двигающихся от гидравлических прихватов

   

   Рис.2 Компоновочная схема приспособления 
 

3. Расчёт приспособления

 

   Расчётная схема:

   

 Рис.3 Расчётная схема приспособления.

 М_пр= К*М_кр;

F_тр=F*f=(W+G+P_z)*f;   

М_пр=F_тр*L_(ср) = (W+G+P_z)*f * L_(ср)

К*М_кр=( W +G+P_z)*f * L_(ср) Þ

W = (К*М_кр/ f * L_(ср))- G- P_z =((1,8*2816/0,25*0,55)-6,8-3021)/2=16918н

К=К₀´К₁´К₂´К₃´К₄´К₅

К₀ –гарантированный  коэффициент запаса       К₀=1,5

К₁ –коэффициент  учитывающий состояние поверхностного  слоя  детали.

          К₁=1

К₂ –коэффициент  учитывающий увеличение  силы  резания.          К₂=1

К₃ –коэффициент,  учитывающий  постоянство  сил  зажима.           К₃=1

К₄ –коэффициент  учитывающий увеличение  силы  резания из-за  затупления  инструмента.     К₄=1,2

К₅ –коэффициент,  учитывающий наличие моментов  стремящихся повернуть заготовку.            К₅=1

    К=1,5´1,2´1´1´1´1=1,8

Расчёт  элементов  силового  привода

Определяем  площадь рабочего цилиндра

где W – сила зажима

       р –давление  в  гидросистеме,   р=8Мпа

мм²

Диаметр  цилиндра  силового  привода:

мм

Принимаем D=60мм

Диаметр  штока  привода:

d=22мм

Фактическое  усилие  на  штоке

Тянущее:

н

Приспособление  обеспечивает требуемую силу зажима 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   9.  ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 

   Приспособление  предназначено для проверки биения торца подшипника относительно наружного диаметра подшипника. Подшипник устанавливается в приспособлении на ролики.

   

   Рис  9.1.Эскиз операции

   Расчёт  приспособления на точность

   Должно  выполняться условие 

    , где  

   δ=0,03мм. – допуск биения;                         

   

   Σω- суммарная погрешность

   ω ₁- погрешность индикатора (цена деления)           ω₁=0,001мм_.

   ω₂-  погрешность изготовления приспособления     ω₂=0,005мм

   ω₃- погрешность базирования .

   ω₃=0. принцип совпадения баз установочной и измерительной

   ω_4- погрешность настройки.

   После чистовой обработки погрешность  настройки составляет 0,001.

   Тогда , а по условию   

       . 0,007<0,01.

   Условие соблюдается. 
 
 

     

 Рис. 9.2. Схема погрешности при изготовлении приспособления

 Суммарная погрешность изготовления роликов

   0,001+0,001+0,001+0,001+0,001=0,005мкм 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   10. ЗАКЛЮЧЕНИЕ