Шпаргалка по "Технология машиностроения"

1. Производственный  процесс ремонта  ПТ и СДМ. Составляющие процесса.

В процессе эксплуатации автомобиля происходит изменение его  технического состояния. Эти изменения  происходят в результате воздействия различных факторов, к которым относятся: окружающая среда; условия эксплуатации; а также различные внутренние процессы, которые приводят к изменению физико-механических свойств материалов. В результате этого происходит нарушение нормального режима работы автомобиля или его отдельных узлов и агрегатов. Вследствие этого происходит поломка автомобиля, для устранения которой необходимо произвести ремонт.  
Производственный процесс представляет собой совокупность технологических действий и орудий труда, которые применяются на предприятии для изготовления или ремонта продукции. Часть технологических операций связаны с выполнением основных работ, которые предполагают изменение формы, размера, свойств, а также состояния продукции. Другая часть технологических операций связана с выполнением вспомогательных работ, к которым относятся транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и т. д.  
Технологический процесс ремонта представляет собой часть производственного процесса, которая связана с выполнением основных работ по ремонту автомобиля. К технологическим процессам ремонта относятся: разборка автомобиля, его агрегатов, узлов и деталей; ремонт деталей; сборка, окраска и испытание автомобиля, а также сдача автомобиля заказчику. Все эти технологические операции выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологией и организацией работ.

Любой технологический  процесс состоит из следующих  элементов: операция, установка, переход, проход, рабочий прием, рабочее движение.  
Операция представляет собой часть технологического процесса ремонта, которая выполняется непрерывно на одном рабочем месте, рабочим одной профессии, определенным видом оборудования. Название операций, как правило, совпадает с названием оборудования, на котором она выполняется. Например, сборочная операция выполняется в сборочном цехе слесарем-сборщиком с применением специального сборочного оборудования.  
Установка представляет собой часть технологической операции, которая связана с изменением положения изделия относительно оборудования или инструмента. Например, при создании автомобиля сборочными операциями является установка двигателя, коробки передач и т. д.  
Переход представляет собой часть технологической операции или установки, которая выполняется над одним участком изделия при помощи одного инструмента в одном и том же режиме. Например, установка двигателя автомобиля включает в себя несколько переходов: строповка двигателя; подъем, перенос, установка двигателя на раму; закрепление двигателя на раме.

Проход представляет собой один из нескольких переходов, следующих друг за другом. Например, строповка двигателя автомобиля включает в себя два перехода: увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; увязка другого стропа на двигателе с другой стороны и закрепление другого конца на крюке крана. Рабочий прием является частью перехода или прохода и представляет собой законченный цикл рабочих движений. Например, при строповке двигателя: закрепление одного конца стропа — один рабочий прием, закрепление другого конца стропа — другой рабочий прием.  
Рабочее движение является наименьшей составной частью технологической операции. Например, рабочее движение может делать рабочий, когда берет в руки ту или иную деталь.  
Разработка технологического процесса и правильная его организация заключаются в том, что для каждого его элемента устанавливается описание содержания работ, перечень необходимого оборудования, инструмента и приспособлений, а также нормы затрат и сложность выполняемых работ. Вся эта информация заносится в технологические карты. Глубина проработки различных элементов технологического процесса зависит от объема выполняемых работ. Для небольших предприятий с малым объемом работ технологический процесс разрабатывается на уровне установок и технологических операций с применением универсального оборудования и инструмента. Для таких предприятий в технологической карте устанавливается только порядок выполнения операций. Такая технологическая карта называется маршрутной технологической картой. Все работы должны производиться рабочими высокой квалификации.

Для станций технического обслуживания автомобилей (СТОА) с достаточно большим объемом работ технологические  карты разрабатываются на уровне переходов или проходов. Кроме  этого в таких случаях в  картах указывают содержание работ по каждой технологической операции. Все работы выполняются по операционным технологическим картам на специальном оборудовании с применением специального инструмента и приспособлений.  
Разработка технического процесса осуществляется отдельно для проведения первого и второго технического обслуживания, а также для ремонтных работ по текущему и капитальному ремонту.  
Наибольший объем работ, как правило, имеет место при капитальном ремонте автомобилей, если он проводится на специализированных авторемонтных заводах.  
Автомобили, принимаемые на капитальный ремонт, обязательно проходят предварительную мойку и затем поступают на операцию разборки. В процессе разборки с рамы автомобиля снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла и затем разбирают на узлы и детали. Снятые детали автомобиля сортируют на годные, требующие ремонта и на негодные. Годные детали идут на повторную сборку. Детали, требующие ремонта, восстанавливают и также направляют на сборку. Негодные детали отправляют на металлолом. Затем узлы снова собирают в агрегаты и устанавливают на рамы автомобиля. Собранный и отремонтированный автомобиль испытывают и отдают заказчику.  
По такой схеме также производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта, с тем отличием, что в этом случае выполняется меньший объем работ и присутствует намного меньше технологических операций. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Сборочные процессы. Классификация. Виды сборки

Технологическим  процессом  сборки  называется  совокупность  операций по соединению,  координированию,  фиксации,  закреплению  деталей  и сборочных единиц  (СЕ)  для  обеспечения  их  относительного  положения  и  движения, необходимого  функциональным  назначением  сборочной  единицы  (СЕ) и общей сборки   (ОС)   прибора.  Трудоемкость  процессов  сборки  в  общем  объеме производства  современных  приборов  составляет  30-50%.  Сборочный процесс охватывает механическую сборку деталей, сборку электроэлементов и монтаж их пайкой, наладку и регулировку, а также контрольные проверочные операции. Сборка  -  это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей,  узлов  или  других  изделий. Узловая сборка - это оборка, объектом которой  является  составная  часть  изделия.  Общая  сборка  - это сборка,

объектом  которой  является  изделие  в  целом. Комплектующие изделия – это изделия  предприятия-поставщика,  применяемые  как  составная часть изделия выпускаемого  предприятием. Сборочный комплект- это группа составных частей изделия,  которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

 Устанавливаются   следующие  виды  изделий:  детали,  сборочные  единицы, комплексы и комплекты.

 Деталь  -  это   изделие,  изготовленное  из  однородного по наименованию  и марке  материала,  без  применения  сборочных операций. К деталям относятся также изделия, подвергнутые покрытиям и изготовленные с применением местной пайки, сварки, склейки и т.п.

 Сборочная   единица  -  это  изделие,  составные  части  которого  подлежат соединению  между собой на предприятии изготовителе (свинчиванием, клепкой, сваркой  и  т.д.).  Это понятие адекватно понятию "узел", реже "группа", но может  быть  и  законченным  изделием.  Следует учесть, что технологическое понятие  "сборочная единица" шире конструкторских терминов, т.к. может быть разбита на несколько единиц при разработке технологического процесса.

Комплекс;  два  или  более  специфицированных  изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе  сборочными  операциями,  но  предназначенные  для выполнения  взаимосвязанных  эксплуатационных  функций  (например, станок с программным управлением, вычислительная машина и т.п.).

Комплект:     два     или    более    изделия,    не    соединенных    на предприятии-изготовителе   сборочными  операциями  и  представляющих  набор

изделий,   имеющих   общее   эксплуатационное  назначение  вспомогательного характера (комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей и т.п.).

 Сборочная    технологическая    операция    -   это   законченная   часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

 Классификация  видов соединений.

1. По целостности  соединений: разъемное и неразъемное  соединение.

2. По подвижности  составных частей: подвижное и  неподвижное соединение.

3. По   форме   соприкасаемых  поверхностей:  плоская,  цилиндрическая,

коническая и т.п.

4. По  методу  образования   соединений: резьбовое, шпоночное,  штифтовое, прессовое и т.д.

  Классификация видов  сборки.

 По объекту  сборки: узловая и общая.

 По   последовательности   сборки:   последовательная,   параллельная,

последовательно - параллельная.

 По стадиям  сборки: предварительная, промежуточная,  Окончательная.

 По  подвижности   объекта сборки:

1. подвижная с  непрерывным перемещением,

2. подвижная с  периодическим перемещением,

3. неподвижная (стационарная).

По организации  производства:

1. Типовая, поточная  с использованием транспортных  средств.

2. Типовая, поточная  без использования транспортных  средств.

3. Групповая, поточная  с использованием транспортных  средств.

4. Групповая, поточная без использования транспортных средств.

5. Групповая, не  поточная.

6. Единичная.

По механизации  и автоматизации:

1. автоматическая,

2. автоматизированная,

3. механизированная,

4. ручная.По методу  обеспечения точности сборки:

1. с полной взаимозаменяемостью,

2. селективная сборка,

3. с неполной взаимозаменяемостью,

4. с пригонкой,

5. с компенсационными  механизмами,

6. с компенсационными  материалами. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Нормирование  технологических  процессов механической обработки.

Для каждой операции следует установить норму времени - штучно-калькуляционного времени, Тшт.к., которая состоит из подготовительно-заключительного времени, Тп.з. и штучного времени, Тшт. [Приложение 7].

Подготовительно-заключительное время затрачивается в условиях серийного производства на всю партию изготовляемых деталей и определяется на операцию. Это время затрачивается на получение инструмента в кладовой цеха, наладку станка, изучение чертежа и технологической документации на изготовляемую деталь, уборку и чистку станка с передачей его сменщику. Учитываются конструктивные особенности и технические характеристики станка и приспособлений.

Штучное время представляет собой затраты рабочего времени  на изготовление одной детали. Оно  определяется по формуле:

Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд, мин,

где То - основное технологическое  время, мин;

Тв - вспомогательное  время, мин; 
Тобсл - время на обслуживание рабочего места, мин;  
Тотд - время на отдых и естественные надобности, мин.

Основное время  для различных видов обработки, затрачиваемое непосредственно на обработку поверхности детали, определяется расчетом по формулам и, в частности, может быть представлено в виде:

где L - длина пути инструмента или детали в направлении  подачи, мм;

Sм - путь, пройденный  инструментом или обрабатываемой  деталью в направлении подачи  в 1 мин, мм (минутная подача); 
i - число проходов.

При работе методом  автоматического обеспечения размеров длину пути, L рассчитывают:

L = l + l1 + l2, мм

При работе методом  пробных промеров и проходов:

L = l + l1 + l2 + l3, мм,

где l - размер обрабатываемой поверхности детали в направлении  подачи, мм;

l1 - величина врезания, мм; 
l2 - величина перебега инструмента или детали в направлении подачи, мм; 
l3 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм.

Путь Sм выражается формулой:

Sм = S * n, мм/мин  или Sм = Sz * Z * n, мм/мин,

где S - подача на оборот заготовки или инструмента, мм; 
n - частота вращения или число двойных ходов заготовки или инструмента, 1/мин;  
Sz - подача в мм на одно режущее лезвие инструмента (на 1 зуб фрезы, на 1 зуб развертки и т.д.), мм; 
Z - число зубьев инструмента.