Шпаргалка по "Технология машиностроения"

Вспомогательное время, Тв определяют на каждый вспомогательный  и технологический переход включая:

- время на установку  и снятие детали с учетом  ее веса, длины, способа крепления,  наличия или отсутствия выверки,  характера выверки, характера  установочной поверхности; 
- время, связанное с переходом, включая время на приемы установки инструмента, для снятия стружки, на подвод инструмента к детали и отвод, включения и выключения подачи и самого станка, изменения режима работы станка, поворот резцовой головки, смены инструмента; 
- время на контрольные промеры.

Время на обслуживание рабочего места, Тобсл определяют на операцию в процентах от оперативного времени (Топ = То + Тв), суммы основного и вспомогательного. В расчетах можно принимать 4 - 6% от оперативного времени. Тобсл. предусматривается для выполнения смены инструмента при затуплении, регулировку и подналадку станка при работе, сметания стружки в процессе работы, осмотра и опробования оборудования, раскладку инструмента и его уборку по окончании смены, смазку и чистку станка и получение инструмента в течение работы.

Значения норм времени Тв и Тпз некоторых операций, выполняемых на станках, не оснащенных системами автоматического управления можно взять по совокупности слагаемых затрат на различные приемы в таблицах Приложения 7. Следует обратить внимание на отличие в нормировании, при выполнении операций на станках с ЧПУ.

Время на отдых и  естественные надобности, Тотд определяют на операцию в процентах от оперативного времени, что составляет 3 - 5%. По итогам расчетов норм времени необходимо определить норму штучно-калькуляционного времени, Тшт.к

где к - количество деталей  в партии при серийном производстве, ориентировочно в настоящей работе может быть задано согласно этапу 1.  
 
 
 
 
 

4. Типы  производства и их особенности. Определение  типа производства.

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических  особенностей производства, обусловленных  широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций КЗ. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом  выпуска одинаковых изделий, повторное  изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.

Единичное и близкое  к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением  деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных производственных заказов.

Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

Для организации  серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметнозамкнутые участки, оборудование на которых расставляется  по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.

Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления  операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).

Массовое производство характеризуется большим объемом  выпуска изделий, непрерывно изготовляемых  или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.

Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии. 
 

5. Назначение  балансировки деталей. Испытания.

 

6. Понятие о базах. Принцип совмещения баз.

7. Технологический процесс: основные составляющие. Определения.

8. Доводочные операции. Назначение. Сущность и применяемый инструмент.

9. Структурные элементы технологического процесса. Точение.

10. Понятие о базах. Основные виды баз.

11. Влияние способов и условий механической обработки на шероховатость поверхности детали.

12. Классификация сборочных процессов.

13. Рекомендации по выбору баз. Принципы совмещения баз.

14. Методика проектирования ТП. Основные этапы. Основы нормирования.

15. Технологическое обеспечение качества рабочих поверхностей.

16. Проектирование ТП механической обработки. Ocнoвные документы.

17. Погрешности деталей при механической обработке, зависящие от режима

резания. Методы их устранения.

18. Нормирование технологических процессов.

19. Припуск на механическую обработку. Назначение припусков. Основы расчета.

20. Особенности разработки технологического процесса ремонта в серийном и единичном производствах.

21. Нормирование технологических процессов.

22. Классификации деталей ПТ СДМ. Выбор оптимальных технологических процессов механической обработки.

23. Технологическое обеспечение качества изготовления машин. Погрешности при механической обработке деталей.

24. Структурные элементы технологического процесса. Сверление. Точность, качество.

25. Методы получения заготовок. Штамповка. Точность.

26. Структурные элементы процессов мехобработки. Точение. Точность, качество.

27. Особенности технологических процессов при использовании станков с ЧПУ.

28. Разработка технологического процесса (ТП) механической обработки деталей машин.

29. Исходные данные и последовательность проектирования ТП.

30. Технологический процесс ремонта. Схема.

31. Понятие о базах. Выбор технологических баз. Принцип совмещения баз.

32. Расчет припусков на механическую обработку.

33. Погрешности деталей при механической обработке, не зависящие. от режима

резания. Методы устранения.

34. Нормирование процессов механической обработки.

35. Сверление.

36. Оценка технологичности конструкции. Требования к технологичности при сборке.

37. Типовые технологические процессы. Обработка высокоточных валов.

38. Разработка технологического процесса ремонта. Резьбовые соединения. Расчет усилия затяжки.

39. Основные виды погрешностей деталей при механической обработке.

40. Классификации деталей ПТСДМ. Выбор оптимальных технологий. Порядок

разработки  технологических  процессов.

41. Погрешности механической обработки. Методы их устранения.

42. Методика нормирования технологических процессов. Фрезерование.

43.Расчет припусков на механическую обработку. Цилиндрические поверхности.

44. Притирка. Назначение процесса. Сущность и применяемый инструмент.

45. Оценка технологичности конструкции. Требования к технологичности при мехобработке.

46. Балансировки деталей и узлов. Сущность статической и динамической балансировки.

47. Основные этапы разработки ТП механической обработки.

48. Основные виды процессов механической обработки при сборке. Точность и качество после обработки.

49. Способы получения заготовок и методика их выбора. Точность и качество при различных способах (литье).

50. Система ЗИПС. Жесткость, податливость системы.

51. Методы получения заготовок.

52. Понятие о базах. Основные виды баз.

53. Особенности технологических процессов при· обработке тонкостенных цилиндров, втулок.

54. Погрешности деталей при ме6ханической обработке, независящие от режимов

  резания. Методы устранения.

55. Совершенствование ТП. Групповые технологические процессы.

56. Особенности разработки технологических процессов при использовании станков с ЧПУ.

57. Оценка технологичности конструкции. Требования к технологичности.

58. Обеспечение качества обработанных поверхностей. Показатели качества поверхности детали.

59. Сборочные операции неподвижных соединений (подшипники). Особенности процесса. 60. Структурные элементы технологического процесса. Фрезерование. Качество, точность.

61. Погрешности деталей при механической обработке, не зависящие от режима

резания. Методы устранения.

62. Классификация сборочных процессов.

63. Классификации деталей ПТСДМ. Выбор оптимальных технологий изготовления.

64. Сборка неподвижных соединений. Основные этапы ТП выполнения заклепочного соединения.

65. Сборочные операции. Их классификация.

66. Основные процедуры балансировки деталей и узлов. Сущность статической и динамической балансировки.

67. Жесткость системы ЗИПС (СПИД) и ее влияние на точность механической обработки. 68. Доводочные процессы. Сущность и применяемый инструмент.

69. Досборочная размерная обработка.

70. Влияние способов и режимов обработки на шероховатость поверхности и состояние подповерхностного слоя детали.

71. Основы базирования при механической обработке.

72. Влияние жесткости системы ЗИПС (СПИД) на герметрическую точность при механической обработке.