Технология изготовления фланца

Z₄=Z₃= 17.85

5 точка

Х₅= Х₄ =44,75

Z₄=Z_F + Ru = 4+2.5=6.5

6 точка

Х₆= Х_G + Ru +у₂=58,5+2,5+2,5=63,3

Z₆=Z₅=6.5

7 точка

Х₇= Х₆ =63,3

Z₇=Z₂=75

 

       

 Второй  переход

Расчёт координат  точки Т

ZТ

где:     

 lз – длинна заготовки =20     

 Зб -  зона безопасности 50 . . . 100 принимаем 50     

 lr- длина расточки

lr=15+20=35

ХТ  

    Дmаx – максимальный диаметр заготовки =117     

 Зб -  зона безопасности 50 . . . 100 принимаем 50     

 Дрц – диаметр резцедержателя =295

Принимаем ХТ как  в первом переходе 295

Принимаем ZТ как во втором переходе 104

1 точка

Х₁=ХТ-Хu=295-110=185

Z₁= ZТ- lr=105-35=69

2 точка

Х₂= Х_А- Ru- у₁

где:    

 Ru – радиус инструмента =0,6    

 у₁, у₂ недобег и перебег резца 2,2 . . . 5 принимаем 2,5

Х₂= 36-0,6-2,5=32,9

Z₂= Z₁=69

3 точка

Х₃= Х₂ =32,9

Z₃= Z_А+ Ru =-2,85+2,5=0,35

4 точка

Х₄= Х_В - Ru =38,5-0,6=37,9

Z₄=Z₃= 0,35

5 точка

Х₅= Х₄ =37,9

Z₅=Z_С - Ru = 14,25-0,6=13,65

6 точка

Х₆= Х_D + Ru +у₂=39,6+0,6+2,5=47,2

Z₆=Z_D+ Ru +у₂=15.35+0.6+2.5=18.45

7 точка

Х₇= Х₆ =47.2

Z₇=Z₂=69

 

       

 Вывод: результаты  расчётов пункта 2.5 будут использованы для расчёта и записи программы для станка модели 16К20Ф3. 

   2.6 Расчёт режимов резания и норм времени.   

 Расчёт режимов  резания и норм времени на  операцию №1110 для станка 16К20Ф3.   

  1переход  

1.     Выбор режущего инструмента.

а) материал детали 20Х3МВФ-Ш.    

 материал  резца ВК8, ВК6 (таблица 3, стр. 116 Косилова  А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

Передний угол γ= 8⁰ . . . 10⁰,

Задний угол α=  10⁰ . . . 12⁰,

Угол в плане φ₁=100⁰,                        

 Φ₂=10⁰ . . . 12⁰,

Угол наклона  режущей кромки λ=0⁰.

б) Размер державки и форма головки резца.

Высота Н=25мм,

Ширина В25мм,

Длина L=140мм,

Радиус R=2.5мм,             

 Р=25мм,            

 а=20мм,            

 m=11мм.

Токарно-подрезной  отогнутый резец (ГОСТ 18880-73, таблица8 стр. 121, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).    

2. Выбор глубины  резания,t мм.

где:     

 Дз диаметр заготовки Ф87      

 Дд диаметр детали Ф84,5

t₁=1,25мм.   

3. Выбор подачи  S, мм/об.

При чистоте  поверхности  и радиусе при вершине резца 2,5мм. выбираем подачу S=0,5       мм/об, но при обработке прерывистых поверхностей и при работе с ударами, табличные значения подачи уменьшаем на коэффициент 0,75, скорость резания принимаем S=0,37    мм/об,    

4. Расчет скорости  резанья υ, м/мин.

Скорость резанья  находится по формуле:

υ

где С_υ х, у, т - определяются по таблице 17, стр. 269, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»

С_υ =350,

m=0,20,

х=0,15,

у=0,35.

Обработка конструкционной  углеродистой стали σ_Β=1080 МПа,

Коэффициент Κ_υ является произведением коэффициентов, учитывающих влияние:

•    материала заготовки, Κ_Μυ

Κ_Μυ

•    состояния поверхности, (таблица 5, стр. 263, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_Пυ,=0,8;

•    материала инструмента, (таблица 6, стр. 263, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_иυ)=1,0;

•    стойкости, (таблица 7, стр. 264, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_тυ=1,0;

•    изменения периода стойкости, (таблица 8, стр. 264, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_тс=1,0;

•    коэффициента углов в плане, (таблица 18, стр. 271, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); Κ_φυ=0,7;

•    коэффициента радиуса при вершине резца, (таблица 18, стр. 271, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_rυ=1,0.

Κ_υ=0,69·0,8·1 11 0,7-1=0,38

υ    

5. Расчетная  частота вращения шпинделя.

где Д - максимальный диаметр обработки, Д=117 мм.   

6.  Принятая частота вращения шпинделя.

Расчетную частоту  вращения шпинделя округляем по паспорту станка:

n_прин ⁼180мин^-1.   

7. Расчет действительной  скорости резанья.   

8. Расчет тангенциальной  составляющей силы резанья Рz

где С_р, х, у, n - определяются по таблице 22, стр.272, Косилов.

С_р=204,

х=1,0

y=0,75,

n=0.

К_мр=1,3 (таблица 9,10, стр.265, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

Κ_Μр

Κ_φρ =0,89 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

Кур=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

Κχ_ρ=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

К_ф=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

К_р=1,3*0,89*1*1*1=1,15.    

9. Расчет мощности  резанья.

Проверяем выбранные  режимы по мощности станка.

где:   

 η=0,75 - КПД станка,    

 N_эд=10 (таблица 7, стр.17, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

2,3<7,5.

Вывод: выбранные  режимы обеспечиваются мощностью станка.    

10. Расчет основного  времени на 1 переход.

где:

L - длина рабочего хода инструмента,

L=1дет+у₁+у₂;

у₁ =2,5 мм - длина врезания,

у₂ =2,5 мм - длина перебега инструмента.

l_дет= 2,65+11,35+16,05=30,05 мм,

L=2,5+30,05+2,5=35,05 мм,

n_п =180 мин^-1- паспортные данные станка (частота вращения),

S=0,37 мм/об - подача,

i=2 - количество проходов в 1 переходе.  

  2 Переход.   

1.  Выбор режущего инструмента.

а) материал детали: 20Х3МВФ-Ш.

материал резца: ВК8, ВК7 (таблица 3, стр.116, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

Передний угол γ=8°,

Задний угол α=8°,

Угол в плане  φ₁=100°,             

          φ ₂=5°,

Угол наклона  кромки λ=0°.

б) Размер державки и форма головки резца. Высота Н=25 мм,

Ширина В=25 мм, Длина   Ь=120мм, Радиус   11=3,0 мм, Р=25 мм,

Токарно-расточной  резец (ГОСТ 18883-73, таблица 14, стр.123, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).    

2. Выбор глубины  резания,t мм.

где:     

 Дз диаметр заготовки Ф76,5      

 Дд диаметр детали Ф79,3

t₁=1,2мм.   

3.  Выбор подачи, 8, мм/об.

S=0,25 мм/об, (таблица 12, стр.268, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»). Подача принимается по ширине резца.   

4.  Расчет скорости резанья υ, м/мин. Скорость резанья находится по формуле:

υ_ρ2=0,9· υ_р1

где:       

 υ_р1 –расчётная скорость на первом переходе,      

 υ_ρ2 –скорость втором переходе.

υ_ρ2=0,9·68,55=61,69 м/мин   

5. Расчетная  частота вращения шпинделя.

Д=80 –максимальный  диаметр обработки    

6. Принятая частота  вращения шпинделя.

Расчетную частоту  вращения шпинделя округляем по паспорту станка:

n_прин=250мин^-1.    

7. Расчет действительной  скорости резанья.   

8.  Проверку выбранных режимов по мощности станка производить нет необходимости, т.к. выбранные режимы заведомо меньше, чем в 1 переходе: