Метод производства масла – преобразованием  высокожирных сливок, творога – на линии ОЛИТ–ПРО, производство напитка на основе сыворотки – по рецептуре с последующей фасовкой в потребительскую тару, производство творожных изделий – по рецептуре с последующей фасовкой в потребительскую тару. /18, 30/ 

                                        2.1.1.2 Методика расчёта 

      В проекте выбраны методы расчёта  – по формулам жиробаланса и сухих веществ, по рецептурам с учётом предельно допустимых потерь.

       

      Масса обезжиренного молока от сепарирования:

                 

      Масса сливок от сепарирования;

      

      Масса высокожирных сливок:

      

      Масса пахты:

      

      Масса пахты пастеризованной:

      Масса обезжиренного творога:       

 
 

      Масса жирной сыворотки:        

      Масса творога с учётом потерь при фасовании:

      

     Масса казеиновой пыли:

; 

     Масса нежирной сыворотки:

      

 

      Масса белкового концентрата от ультрафильтрации;

      

      Масса фильтрата от ультрафильтрации:

      

 

2.1.1.3 Результаты расчёта 

      Масса молока, М_м=35000кг.

      Масса обезжиренного молока от сепарирования:

      Масса сливок от сепарирования;

      На  производство масла «Бутербродного»  направим 2000 кг сливок, а остальные 1667 кг – на производство масла «Чайного».

      Масса высокожирных сливок на производство масла «Бутербродного»:

      Масса масла «Бутербродного» с учётом потерь при фасовке:

      

      Масса пахты:

      Масса высокожирных сливок для производства масла «Чайного»:

      

      Масса пахты:

      

 

      Общая масса пахты:

      

      Масса пахты пастеризованной с учётом потерь при фасовке:

 

Таблица 2.4 – Рецептура на масло «Чайное» /19/ 

 

      На  производство обезжиренного творога направим 31319–122,4=31196,6

      Масса обезжиренного творога:       

      На  выработку творожных изделий  направим 2000+2363=4363 кг творога (см. табл. 2.6 и 2.7), оставшиеся 220 кг направим на фасовку.

      Масса творога с учётом потерь при фасовке:

      

      Масса жирной сыворотки:        

 

     Масса казеиновой пыли:

; 

     Масса нежирной сыворотки:

     

 

      Масса белкового концентрата от ультрафильтрации; 

      

 

      Масса фильтрата от ультрафильтрации:

/20, 21/ 

Таблица 2.5 – Рецептура на напиток «Столовый» /19/ 

        

      С учётом потерь при фасовки готового напитка  получится:

     

 

Таблица 2.6 – Рецептура на крем «Арония» 

 

      С учётом потерь при фасовке готового крема  получится:

Таблица 2.7 – Рецептура на творог «Обогащённый» 

 

      С учётом потерь при фасовке готового творога  получится:

 

Таблица 2.8 – Сводная таблица продуктового расчёта 

2.1.2 Выбор и обоснование способов производства 

      Проектом  выбран способ производства масла – метод преобразования высокожирных сливок.

      Выбор данного способа производства обусловливается его достоинствами

 в  отличие от метода непрерывного  сбивания:

        - отличное диспергирование влаги  в масле; 

        - низкая бактериальная обсеменённость  масла (т.к. весь процесс идёт  при высоких температурах);

        - низкое содержание воздуха (чем меньше содержание воздуха в масле, тем выше его хранимоспособность);

        - экономное использование производственной  площади;

        - экономное расходование электроэнергии, холода и воды;

        - кратковременность производственных  циклов, методом преобразования ВЖС составляет 60–90 минут, в отличие от  метода непрерывного сбивания – 1 сутки;

        - возможность выработки практически  всего существующего ассортимента  масла и мобильность технологического  процесса.

      Недостаткам этого способа ранее считалось невозможность фасования в потребительскую тару, но в настоящее время существует новое модернизированное оборудование, позволяющее осуществлять фасовку масла сразу в брикеты. Для этого проектом предусмотрено производство масла на маслообразователе марки Я5–ОМС, позволяющем получать масло с повышенными прочностными характеристиками, которое представляется возможным фасовать сразу после выхода из маслообразователя.