Технология производства бараночных изделий

 
 
Формование и  расстойка изделий. 

Формование бараночных изделий — самая трудоемкая операция из всего процесса их приготовления.  
При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыими валками разрезают на жгуты.  
Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок — 15 мм и бубликов — 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов, необходимого диаметра.  
В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными маши нами для формования баранок, бубликов и сушек.  
Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным стандартом.  
Баранки и сушки формуют в автомате Комарова и Колесникова, бублики — на машине БМ-2. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка.  
Сформованные машиной изделия существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые — сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки.  
Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку, т. е. дополнительное брожение теста после механического воздействия на него.  
Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок.  
В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования.  
Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки — 20—25 мин, при машинной — 60—90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15—20 мин, машинном — 40—60 мин.  
Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. Расстоявшиеся изделия поступают в обварку.  

Обварка и обсушка. 

Процесс обварки  — специфическая операция бараночного  производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду.  
Цель обварки — получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании.  
При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55—60 С, т. е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается.  
Чтобы придать баранкам румяную окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар.  
Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста. для баранок она составляет в среднем 50—90 сек, бубликов — 1—2 мин, сушек — 50—70 сек.  
Обваренные бараночные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму.  
Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле.  
Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки.  
Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром.  
После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку.  

Выпечка. 

Баранки выпекают в печах различных конструкций, но чаще всего используют специальную  печь БК с конвейерным ленточным  подом. Она дает изделия однородного  качества. Длительность выпечки в  печи БК может изменяться от 9 до 25 мин  регулированием скорости движения конвейера.  
При выпечке баранок используют засветку воздействием лучистой энергией, получаемой с помощью газовых горелок, источников инфракрасного излучения, или обжарку при 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая.  
Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5 %, готовых изделий — 17%, т.е. упек достигает 18— 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т. е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры.  
Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи, соответственно — от 9 до 25 мин и 190—260 °С.  
Технологический процесс производства соломки включает в себя прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, формование тестовых заготовок, их обварку и выпечку, упаковывание хранение готовых изделий.  
Тесто готовят безопарным способом из муки с эластичной и упругой клейковиной. Тесто замешивают периодическим или непрерывным способом на тестомесильных машинах, приспособленных для замеса теста с низкой влажностью.  
При непрерывном способе получения теста мука, растопленный маргарин, подсолнечное масло, сахарный раствор, мак или другие компоненты рецептуры и смесь из дрожжей, соли, ванильной эссенции и воды, приготовленная в отдельной емкости при непрерывном перемешивании, поступают в тестомесильную машину. Тесто должно быть тщательно перемешано до получения упругой и однородной массы. Готовое тесто из тестомесильной машины поступает на движущийся конвейер, который подает его на разделку.  
При порционном замесе сырье загружают в такой последовательности: в месильную машину дозируют сахар или сахарный раствор, соленой раствор, воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растопленный маргарин и другое сырье и добавляют муку при постепенном перемешивании. Продолжительность замеса 10— 15 мин.                                                                                                                      Начальная температура теста должна быть не выше 290 °С. При более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработки рвется.  
 
 
 
 

Экологические проблемы при изготовлении баранков 

Мука поступает  в производственные трехтонные бункеры, под каждым из которых установлено  по одному рукавному фильтру для очистки запыленного воздуха, транспортирующего муку. Не уловленная фильтрами мучная пыль выделяется в помещение, откуда отводится в атмосферу трубой высотой 21 м и диаметром 0,5 м.

Выделяющаяся  при просеивании пыль выделяется в помещение.

При брожении опары  и теста происходит выделение  углекислого газа и влаги. Спирт  и летучие кислоты выделяются в очень малых количествах. При  приготовлении сахарного сиропа происходит выделение небольшого количества сахарной пыли, но сахарная пыль в атмосферный воздух не поступает.

При выпечке  изделий в печах образуются пары, которые содержат влагу, этиловый спирт, летучие кислоты, альдегиды, акромин.

При сгорании природного газа образуются оксид углерода и  диоксид азота.

После процесса выпечки готовая продукция через систему транспортеров поступает в экспедицию на циркуляционные столы и укладывается в лотки конвейеров для охлаждения. Образующиеся при этом пары усушки, которые содержат влагу, этиловый спирт, летучие кислоты и альдегиды, отводятся в атмосферу через оконные и дверные проемы.

При сгорании природного газа образуются оксид углерода и  диоксид азота, выбрасываемые в  атмосферу дымовой трубой высотой 30 м и диаметром 0,6 м.

В процессе эксплуатации холодильников выделение вредных  веществ происходит в незначительных количествах за счет потерь хладагента. Источник выброса: труба длиной 21 м и диаметром 0,3 м.

Мойка производится с применением соды кальцинированной (натрия карбоната). Источником выброса  загрязненных веществ в атмосферу  являются трубы вентустановок высото1 по 21 ми диаметром по 0,3 м.

В мастерской установлены  токарный, сверлильный, отрезной и заточной станки. Источником выброса является труба высотой 14 м и диаметром 0,3 м.

Установлен агрегат  электродуговой сварки и ацетиленовый генератор.

Источником выброса  является труба высотой 21 м и диаметром 0,5 м.

Источники выбросов неорганизованные.

Целесообразно на всех этапах жизненного цикла продукции  применять современные технологические  решения с целью минимизировать выбросы в атмосферу, промышленные стоки и утилизацию твердых отбросов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

_{Список  используемой литературы}

1. Технология  пищевых производств / Л.П. Ковальская, И.С. Шуб, Г.М. Мельникова и др. Под  ред. Л.П. Ковальской. - М.: Колос, 1997.
2. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. - СПб: Профессия, 2002.
3. Иванова Т.Н. «Товароведение и экспертиза зерномучных товаров»   2004г.