Автоматизация и механизация

Автор: Пользователь скрыл имя, 17 Декабря 2011 в 15:44, реферат

Описание работы

Автосцепные устройства являются одним из ответственных элементов вагона. Они предназначены для сцепления подвижного состава между собой, а межвагонные коммуникации соединяются вручную. Безопасность движения поездов во многом зависит от конструкции, материала, технологии изготовления и ремонта автосцепного устройства, а также качество их осмотра. Унифицированные автосцепки применяются на специальном подвижном составе: вагонах метрополитена, некоторых типах зарубежных электро- и дизель-поездов и др. Автосцепное устройство подвижного состава российских железных дорог общего назначения бывает двух типов: вагонного и паровозного. Автосцепное устройство вагонного типа устанавливается на грузовых и пассажирских вагонах, тепловозах, вагонах дизель- и электропоездов и тендерах паровозов, а паровозного - на паровозах, мотовозах, автодрезинах и некоторых специальных вагонах. Четырёхосные грузовые и пассажирские вагоны оснащены типовой нежёсткой автосцепкой СА-3. Шестиосные и восьмиосные вагоны оборудованы нежёсткой или полужёсткой модернизированной автосцепкой СА-3М.
Для ремонта используются различные машины и установки. Рассмотрим некоторые из них.

Содержание

Введение…………………………………………………….……………………..4
1 Установка для ремонта автосцепок ММ206………..…………………………5
2 Установка для ремонта автосцепок ММ182…………………………………..7
3 Машина для мойки корпуса автосцепки ………….………………………..8
3.1 Устройство машины …………………………………………………………9
3.2 Работа машины ……………………………………………………………..10
3.3 Размещение машины………………………………………………………..11
4 Установка для смены поглощающих аппаратов………………………….12
5 Специализированная электропечь для нагрева хвостовика корпуса автосцепки………………………………………………………………………..15
6 Специальный станок для обработки автосцепки СФС-1……………………16
Заключение………………………………………………………………………18
Список использованной литературы…………………………………………..19

Работа содержит 1 файл

реферат1.doc

— 884.50 Кб (Скачать)

        

Рисунок 5 – Установка для смены поглощающих аппаратов

 

Рисунок 6 – Установка для смены поглощающих  аппаратов 

Таблица 4 – Технические  характеристики установки 

Тип привода пневмогидравлический
Параметры питающей пневмосети:
- давление МПа(кгс/см. кв.) 0,5 - 0,6 (5 - 6)
- диаметр питающей трубы, мм  не менее 15
Колея тележки, мм 1520
База  тележки, мм 850
Ход телескопического подъемника, мм 800
Усилие, развиваемое подъемником, при давлении в пневмосети 0,5 МПа, кН (кгс) 6,5 (663)
Усилие  на плунжере гидровыжима, кН (т) 150 - 180 (15 - 18)
Ход плунжера гидровыжима max, мм 54
Поперечное  перемещение телескопического подъемника с гидровыжимным блоком от среднего положения, мм +/- 150
Усилие  на рукоятке поперечного перемещения, Н не более 50
Количество  заливаемой в гидросистему жидкости, л  35
Среднее время смены установки поглощающего аппарата, мин  не более 3
Габаритные  размеры, мм (Д х Ш х В) 1220 х 1700 х 1100
Масса (сухая), кг не более 800
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5 Специализированная  электропечь для нагрева хвостовика  корпуса автосцепки 

      Электропечь (рис.7) предназначена для предварительного нагрева хвостовика корпуса автосцепки перед правкой его на гидравлическом прессе. 

      

Рисунок 7 - Специализированная электропечь для нагрева хвостовика корпуса автосцепки 

Таблица 5 – Технические характеристики электропечи 

Рабочая температура, °С 1150
Среда в рабочем пространстве воздух
Потребляемая  мощность, кВт, не более 18
Напряжение  питания, В 220/380
Число фаз 3
Частота, Гц 50
Габаритные  размеры рабочего пространства (д,ш,в), мм 800х400х250
Габаритные  размеры электропечи (д,ш,в), мм 2000х1350х1650
Масса, кг 610

6 Специальный  станок для обработки автосцепки  СФС-1

Рисунок 8 – Станок СФС-1 

      Станок  СФС-1 предназначен для обработки  наплавляемых поверхностей автосцепки за одну установку. Все наплавляемые поверхности обрабатываются фрезами  специальной конструкции. Уникальные фрезы сконструированы и изготовлены с винтовым расположением твердосплавных сменных пластин, что максимально увеличивает мягкость, чистоту обработки и срок службы. Конструкция станка и инструмента разработаны по нашему техническому заданию заводами. Станок сертифицирован в соответствии с действующим законодательством. 

Обрабатываются:  
- ударная часть малого зуба;  
- тяговая часть малого зуба;  
- отверстие под валик подъемника;  
- зев автосцепки;  
- тяговая часть большого зуба;  
- ударная часть хвостовика;  
- отверстие клина тягового хомута;  
- верхняя плоскость хвостовика.

Производительность  станка 10-12 автосцепок в смену. 

Таблица 6 – Основные технические характеристики 

1.Размеры  устанавливаемой детали, мм 1130 х 440 х 421
2.Перемещение рабочих органов, мм  
-продольное  перемещение суппорта 800
-поперечное  перемещение салазки 550
3.Габаритные  размеры станка, мм  
-длина 3000
-ширина 1300
-высота 1980
4.Масса  станка, кг 5500
5.Производжительность  станка, шт./смену 10-12
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение 

      В ходе работы исследовали машины и  оборудование, применяемые при ремонте автосцепок. Изучили основные технические характеристики машин и установок, провели сравнительный анализ данных характеристик.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Список  использованной литературы 

1 Быков  Б.В. Технология ремонта вагонов.  – М.: Желдориздат, Трансинфо, 2005. – 326 с.

2 Лисевич Т.В., Александров Е.В. Машины вагоноремонтного  производства. Ч. 1: Учебное пособие.  – Самара. СамГАПС, 2002. – 99 с. 

3 Интернет (иртранс.ru, ivan@nipom.ru). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Информация о работе Автоматизация и механизация