Ходовая часть автомобиля

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Порядок  разборки, сборки. Инструмент и приспособления, применяемые при разборке, сборке.

 

 

Разборка стойки передней подвески: 1 – приспособление 67.7823.9545; 2 – телескопическая стойка; 3 –  пружина

 

 

 

Элементы передней подвески: 1 – защитный колпак; 2 – ограничитель хода сжатия опоры; 3-верхняя опора  стойки; 4 – подшипник верхней  опоры; 5 – верхняя чашка пружины; 6 – пружина передней подвески; 7 – регулировочный болт; 8 – эксцентриковая шайба; 9 – защитный кожух; 10 – буфер  хода сжатия

 

Установите стойку подвески в приспособление 67.7823.9545, сожмите пружину стойки подвески. Удерживая шток ключом 67.7812.9535, отверните гайку на штоке, используя ключ 67.7812.9533. Снимите ограничитель 2, верхнюю опору 3 в сборе с подшипником. Разгрузив пружину 6, снимите ее и верхнюю опорную чашку 5, а затем буфер 10 хода сжатия с кожухом 9.

Перед дальнейшей разборкой стойки проверьте ее состояние. При вертикальном положении стойки (штоком вверх) выполните  несколько полных ходов растяжение-сжатие, после чего шток должен перемещаться без провалов и заеданий и не должно быть стуков и посторонних шумов. Не допускается также подтекание жидкости, деформация и разрушение корпуса стойки, опорной чашки, кронштейнов и поворотного рычага стойки. Незначительное отпотевание в верхней части корпуса стойки не является признаком неисправности и не служит причиной замены или ремонта стойки подвески.

Более точную оценку работоспособности  стойки проводите на динамометрическом  стенде по снятой диаграмме, как указано  выше.

 

 

 

Снятие опоры ограничителя хода сжатия: 1 – оправка; 2 – опора  ограничителя хода сжатия; 3 – кронштейн  стойки

 

 

 

 

 

При необходимости ремонта стойки зажмите ее кронштейн в тисках так, чтобы его щеки были перпендикулярны губкам тисков. При таком креплении исключается возможность деформации стойки.

Разберите стойку, используя комплект инструмента 67.7824.9518, в следующем  порядке:

• снимите опору 2 буфера хода сжатия, для чего легкими ударами молотка по плоской выколотке обстукивайте опору снизу вверх и по кругу;

 

 

 

Отвертывание гайки корпуса  стойки: 1 – ключ 67.7811.9510; 2 – гайка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

отверните ключом 67.7811.9510 гайку корпуса, выньте из корпуса стойки рабочий  цилиндр в сборе со штоком и  его деталями;

 

Телескопическая стойка: 1 – корпус клапана сжатия; 2 – диски клапана сжатия; 3 –  дроссельный диск клапана сжатия; 4 – тарелка клапана сжатия; 5 –  пружина клапана сжатия; 6 – обойма клапана сжатия; 7 – гайка клапана  отдачи; 8 – пружина клапана отдачи; 9 – тарелка клапана отдачи; 10 – диск клапана отдачи; 11 – дроссельный  диск клапана отдачи; 12 – поршень; 13 – тарелка перепускного клапана; 14 – пружина перепускного клапана; 15 – плунжер; 16 – пружина плунжера; 17 – направляющая втулка штока с фторопластовым слоем; 18 – обойма направляющей втулки; 19 – уплотнительное кольцо корпуса стойки; 20 – сальник штока; 21 – обойма сальника; 22 – прокладка защитного кольца штока; 23 – защитное кольцо штока; 24 – гайка корпуса стойки; 25 – опора буфера сжатия; 26 – шток; 27 – чашка пружины; 28 – поворотный рычаг; 29 – ограничительная втулка штока; 30 – корпус стойки; 31 – цилиндр; 32 – сливная трубка

 

• снимите со штока защитное кольцо 23, прокладку 22, обойму 21 в сборе с сальником 20;
• нажав на тарелку клапана сжатия, слейте жидкость из цилиндра, для чего неоднократно перемещайте шток на величину его полного хода, без удара в клапан сжатия, чтобы не деформировать его обойму;
• установив клапан сжатия в оправку из комплекта 67.7824.9518, зажмите ее в тисках и слегка покачайте рукой цилиндр до разъединения клапана сжатия с цилиндром;
• подав вниз шток, выньте через нижнее отверстие цилиндра поршень в сборе со штоком; при этом следите, чтобы не повредилось фторопластовое покрытие направляющей втулки;
• зажмите шток в тисках за лыски на его хвостовике и отверните гайку 7 клапана отдачи, после чего снимите со штока детали клапана отдачи, поршень 12 и детали перепускного клапана;
• освободив корпус стойки от тисков, слейте из него жидкость;

 

Снятие  направляющей втулки штока: 1 – направляющая втулка; 2 – цилиндр

 

 

 

• осторожно медным молотком или специальной выколоткой выбейте направляющую втулку из рабочего цилиндра; при этом следите, чтобы на цилиндре не возникли забоины;
• выньте из цилиндра пружину 16 и плунжер 15 гидравлического буфера;
• разберите клапан сжатия, для чего снимите обойму 6, а затем последовательно выньте из корпуса пружину 5, тарелку 4 и диски 2 и 3 клапана.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сборка

• Сборку стойки передней подвески проводите в последовательности, обратной разборке с учетом следующего:
• обеспечьте чистоту рабочего места и всех деталей стойки;
• убедитесь, что в жидкости нет посторонних примесей, при необходимости профильтруйте ее;
• убедитесь, что резьба гайки клапана отдачи не повреждена при ее отвертывании раскерненным штоком;
• осмотрите шток в месте кернения; если деформация резьбы велика и не позволяет навернуть гайку клапана отдачи без повреждения ее резьбы, осадите резьбу штока в месте кернения;
• дроссельный диск клапана отдачи передней стойки имеет три паза по наружному диаметру, а дроссельный диск заднего амортизатора — четыре;
• дроссельный диск клапана сжатия стойки передней подвески имеет три паза по внутреннему диаметру, а дроссельный диск заднего амортизатора — два;
• гайку клапана отдачи затягивайте моментом 12,7–17,5 Н ·м (1,3–1,8 кгс ·м), после чего законтрите ее, раскернив резьбовой конец штока в недеформированных ранее местах; момент отворачивания гайки после раскернивания должен быть не менее 19,6 Н ·м (2 кгс ·м);
• сальник и уплотнительное кольцо корпуса стойки при ремонте рекомендуется заменять новыми;
• рабочую поверхность сальника (между уплотнительными кромками) наполните смазкой ШРУС-4 в количестве 0,3–0,4 г;
• в корпус стойки и в цилиндр залейте (320±5) см3 жидкости для амортизаторов, в задний амортизатор – (250±5) см3;
• гайку корпуса стойки затягивайте при полностью выдвинутом штоке ключом 67.7811.9510/ 11, момент затяжки 117–147 Н ·м (12–15 кгс ·м) (у заднего амортизатора момент затяжки 69–88 Н ·м (7–9 кгс ·м);
• после затяжки гайки зачеканьте корпус стойки. Момент отворачивания гайки после зачеканки должен быть не менее 294 Н ·м (30 кгс ·м);
• после сборки клапана сжатия убедитесь в наличии свободного хода тарелки и дисков клапана;
• клапан сжатия запрессовывайте в цилиндр специальной оправкой из комплекта 67.7824.9518, после чего еще раз убедитесь в наличии свободного хода тарелки и дисков;
• для установки и запрессовки направляющей втулки штока в цилиндр используйте специальную оправку из комплекта 67.7824.9518;
• на подвеске устанавливайте пружины одного класса.

 

 

4. Проверка технического состояния  ходовой части.

Рычаги подвески

Проверьте состояние рычагов подвески, соединителя и усилителей балки  подвески. Если будут обнаружены трещины  или деформации указанных элементов  балки, замените рычаги подвески в сборе. Проведение сварочных работ и  рихтовка подвески не допускаются. Приспособлением  для контроля рычагов задней подвески проверьте, не деформированы ли рычаги подвески. Убедитесь, что резьбовые  отверстия во фланцах рычагов  не повреждены и находятся в хорошем  состоянии. В противном случае выправьте  резьбу, а при невозможности замените рычаги подвески.

Проверьте состояние резинометаллических  шарниров рычагов подвески. Их замените при разрывах и одностороннем  выпучивании резины, при подрезании и износе резины по наружному торцу  шарнира.

Пружины

При обнаружении осмотром трещин или  деформаций витков замените пружину  новой. Проверьте осадку пружины, для  чего трехкратно прожмите пружину до соприкосновения витков, затем приложите  к ней нагрузку 295 кгс. Длина пружины  под указанной нагрузкой должна быть не менее 233 мм. Если пружина с желтой маркировкой (класс А) имеет длину менее 240 мм, смените ее маркировку на зеленую (класс Б).

Сжатие пружины проводят по оси  пружины подноски, а опорные поверхности  должны соответствовать поверхностям опорных чашек амортизатора и  кузова. 11роверьте состояние резиновых  опорных прокладок пружин. При  необходимости замените их новыми.

Ступицы колес, подшипники

Проверьте состояние резьбовых  отверстий под болты крепления  дисков колес, посадку грязеотражательного кольца. Проворачивайте ступицу в обоих направлениях, качение при этом должно быть плавным. Поврежденные или изношенные подшипники замените, используя для их выпрессовки оправку для выпрессовки подшипника ступицы заднего колеса, а для запрессовки — оправку для запрессовки подшипника ступицы заднего колеса. Ступицу напрессуйте оправкой

 

 

 

 

 

5. Работы, выполняемы при ЕО, ТО-1, ТО-2; СО.

ЕО — ежедневно; ТО-1 — через 3500—5000 км пробега автомобиля; ТО-2 — через 14 000— 16 000 км.

ЕО выполняют контрольно-осмотровые (проверка наличия воды, масла, топлива), уборочные и моечные, регулировочные и крепежные работы.

При ТО-1 осуществляют работы, выполняемые  при ЕО, и дополнительно регулировочные, смазочные и крепежные работы, предотвращающие неисправности  и ускоренный износ деталей автомобиля. При ТО-2 производят все работы, выполняемые при ТО-1

В ходовой части при ТО-1 проверяют люфт подшипников передних колес, надежность крепления подвесок (рессор, стремянок, амортизаторов), состояние колес, шин и давление воздуха в них; смазывают детали передней подвески.

При ТО-2 проверяют надежность крепления и подтягивают при необходимости: поперечины, оси верхних и нижних рычагов передней подвески, шаровые пальцы поворотной стойки подвески; контролируют состояние рессор и амортизаторов, их крепление; проверяют люфт в подшипниках передних колес и, если надо, устраняют его; контролируют развал и схождение колес; при необходимости регулируют, переставляют шины, смазывают детали подвески, подшипники задних колес; меняют смазку подшипников ступиц передних колес.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Способы восстановления штока амортизатора.

Причина: обрыв штока амортизатора

Деталь устанавливают в патроне  или центрах специально переоборудованного токарного станка, а наплавочный  аппарат на его суппорте. Электродная  проволока подается из кассеты роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения электрической  дуги. Движение электрода вдоль сварочного шва обеспечивается вращением детали, а по длине наплавленной поверхности  продольным движением суппорта станка. Наплавка производится винтовыми валиками с взаимным их перекрытием примерно на 1/3. Сыпучий флюс, состоящие из отдельных мелких крупиц, в зону горения дуги поступает из бункера. Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится, образую вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный метал под действие кислорода и азота. После того как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образую на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Электродная проволока подается с некоторым смещением от зенита «е» наплавляемой поверхности в сторону, противоположную вращению детали. Это предотвращает отекание жидкого металла сварочной ванны. Режимы наплавки устанавливаются в зависимости диаметра убавляемой поверхности детали.

Для наплавки используются наплавочные  головки А-580М, ОКС-5523, А-765 или наплавочные  установки СН-2, УД-209.

После наплавки детали дают остыть, обрезают до нужных размеров, обрабатывают на станке, с помощью плашки нарезают резьбу.

Данный вид восстановления детали нерентабелен.