Проектирование агрегатного участка АТП

Определение площади  зон. Определение площади зоны текущего ремонта. Определяем количество постов в зоне текущего ремонта по формуле:

где Р_п = 3 - среднее количество рабочих на одном посту.

 постов.

Площадь зоны текущего ремонта определяем по формуле:

F_ТР = ( f_aвт · n_тр + f_oб) · К_п

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АBT = 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_тp= (14,6·7+16,6)·4.5 = 574 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта 

F_тp = 36 х 18 = 648 м.

Определение площади зоны ТО.

Определяем количество постов в зоне ТО по формуле:

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

 постов.

Площадь зоны ТО определяем по формуле:

F_ТO = ( f_АВT х n_тр + f_oб ) х К_п(39) [2]

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_aвт - 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_TO = (14,6 х 3 + 10,2) х 4.5 = 243 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта F_тp = 18 х 18 = 324 м²

Определение площади зоны диагностики.

Определяем количество постов в зоне диагностики по формуле:

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

 пост

Площадь зоны диагностики  определяем по формуле:

F_тo = (f_АВT х n_тр + f_oб) · К_п

где К_п=3,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АВT = 14,6 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб- ориентировочная площадь оборудования.

F_TO= (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны диагностики 

F_тp = 6 х 9 = 54 м².

3.2. Технологический расчет агрегатного участка

        Агрегатный участок располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.

        После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы – тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя – воду и т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.

       Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства – тали, тельферы и др. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.

        В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.

Признаками непригодности  деталей к дальнейшему их использованию  без ремонта являются задиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное  выкрашивание (питтинг ) и т. п.

        Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей..

        Число рабочих, занятых в агрегатном участке составляет 22 человека.

К основному  оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточные стенды и оборудование для восстановления деталей.

3.2.1. Технологический процесс в отделении.

Технологический процесс ремонта включает: мойку  агрегата; подразборку в соответствии с объёмом ремонта; мойку снятых деталей и дефектовку;  сортировку деталей и их комплектование после  ремонта; сборку и испытания агрегата. Разборочно-сборочные работы в агрегатном отделении, как правило, проводят на специализированных стендах обесечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. 

Рисунок 1 – Схема  технологического процесса агрегатного  отделения.

3.2.2. Подбор технологического оборудования

Основное технологическое  оборудование подбирается по табелям  технологического оборудования, справочникам и каталогам, можно использовать также каталог нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно-производственным объединением НПО «Транстехника». Количество основного оборудования определяют по степени его использования  при осуществлении технологического процесса. Данные заносятся в таблицу 2.

Таблица2 – Подбор оборудования

                                                                                                           Итого: 14,59 м

3.2.3. Расчет производственной площади

Площади производственных помещений определяют одним из следующих  методов:

- аналитически  (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

- графо-аналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии  настольного, переносного оборудования и приборов, а также настенного подвесного оборудования в суммарную  площадь должны входить площади  столов, верстаков и стеллажей, на которых устанавливается оборудование и приборы, а не площади самого оборудования. Если оборудование занимает меньшую площадь в плане, чем  площадь устанавливаемого на него автомобиля, то в суммарную площадь оно  не включается.

  Площадь  отделения рассчитывается по  формуле:

F_отд = K_пл*∑F_об

где  К_пл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного отделения. K_пл=4,0

∑F_об - суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями.

F_отд  = 4,5×14,59=65,6 м² 

4. Технологическая  планировка агрегатного  участка.

4.1. Планировка подразделения

4.1.1. Основные принципы планировки помещений АТП

         Под объемно-планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным назначением, а также технологическими, строительными, климатическими условиями, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

          Основой для планировки здания АТП является функциональная технологическая схема и график производственного процесса, в соответствии с которым должно обеспечивать независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

При современном  индустриальном строительстве здания монтируются из унифицированных, главным  образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.

         Конструктивные схемы и размеры одноэтажных зданий с прямоугольной системой модульных координат установлены ГОСТ 23837-79 «Здания промышленных предприятий одноэтажные. Параметры». Здание должно иметь однотипную сетку колонн:  12х12 м. Шаг колонн для всего здания должен быть постоянным.

          Производственные подразделения АТП проектируются в соответствии со СНиП II-93–74 и ОНТП-01—86.

          Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролете 12 м – 6 м.

          Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колонн. Колонны применяют прямоугольного сечения – 400х400 мм.

           Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяются стеновые панели из керамзитобетона толщиной 250 мм.

Двери в производственных помещениях имеют обычно высоту 3,6 м и ширину 3,6м.

          Размеры ворот определяются из следующих условий: высота должна превышать на 0,2 м габаритную высоту наибольшего автомобиля в АТП, а ширина – габаритную ширину автомобиля при проезде перпендикулярно плоскости ворот на 1,2 м, а при проезде под другим углом – на 2 м в зависимости от категории автомобиля. В зданиях АТП применяют ворота размерами: 3,6х3,6 м.

           Все производственные отделения должны иметь естественное освещение.

Размеры окон производственных помещений принимают по высоте 1,2 м и по ширине 2 м, обеспечивая равные расстояния между ними (простенки).