Ремонт сердечников электрических машин

Ремонт сердечников электрических  машин

Характерными повреждениями  сердечников статоров (роторов) являются ослабление посадки сердечника в  корпусе (на валу), их сдвиг в осевом направлении, распушение крайних листов, ослабление прессовки, нарушение изоляции между листами, выгорание или  оплавление отдельных участков и  износ внутренней (наружной) поверхности. 
Ремонт при ослаблении посадки сердечника. Сначала осматривают сердечник статора и проверяют состояние стопоров и кольцевых шпоночных канавок, в которых они установлены. Затем устанавливают сердечник на место по заводскому исполнению и закрепляют его новыми стопорами или кольцевыми шпонками, причем отверстия для стопоров сверлят в новом месте. При ослаблении посадки сердечника ротора его выпрессовьшают с вала, вал ремонтируют или заменяют на новый и вновь устанавливают сердечник ротора. 
Ремонт при распушении крайних листов сердечника. Для устранения этого дефекта в машинах малой мощности пропиливают ножовочным полотном наклонные пазы в зубцах (их размеры показаны на рис , а) и проваривают эти пазы электродуговой сваркой (электродом диаметром 2 мм). При сварке распушенные зубцы 4 сжимают сегментом или кольцом 3 с помощью шпилек 2. пропущенных через пазы. Сварные швы 1 опиливают совместно с сердечником до требуемого размера Распушенные зубцы можно также склеить, промазав лаком и стянув кольцом и шпильками до полного высыхания лака. 
Для машин большей мощности, имеющих относительно высокие зубцы, указанные способы ремонта не применяют, поскольку они не обеспечивают прочное и надежное скрепление зубцов и создают замкнутые контуры для протекания вихревых токов. В этом случае рекомендуется установить дополнительную шайбу 6 с пальцами (зубцами) 5, как показано на рис   б, или установить отдельные нажимные пальцы 5 между сердечником и нажимной шайбой Р, как показано на рис. в. Фиксация дополнительных элементов может производиться с помощью штифтов 10. Такой ремонт возможен при распрессовке сердечника и его частичной или полной перешихтовке. 
Ремонт при ослаблении прессовки сердечника. При общем ослаблении прессовки сердечников небольшого диаметра между нажимной шайбой 9 и крайними листами 7 сердечника через каждые 2...4 зубца забивают текстолитовые клинья 8 (рис. г), обеспечивающие нормальную прессовку сердечника. Чтобы определить необходимую толщину клина, можно предварительно опрессовать сердечник при давлении 1 МПа. Ширина клина не должна превышать ширины зубца. Для предохранения клина от выпадения его перед установкой промазывают клеящим лаком и загибают крайний лист 7 сердечника При местном ослаблении прессовки сердечника статора (дефект или выпадение вентиляционной распорки) поврежденную распорку выправляют, а вместо выпавшей забивают текстолитовый клин, загибая на него с двух сторон  крайние листы сердечника. 
 
Ремонт сердечников

При ослаблении прессовки  сердечников крупных электрических  машин, у которых прессовка осуществляется стяжными шпильками, производят подтяжку шпилек. Для этого удаляют сварные  швы, стопорящие гайки стяжных шпилек от самоотвинчивания, подтягивают четыре гайки, расположенные в диаметрально противоположных точках, и производят обтяжку нажимного фланца, завертывая остальные гайки в несколько  обходов. По окончании подтяжки восстанавливают  сварные швы. 
Если гайки не удается подтянуть или подтяжкой не удается восстановить прессовку сердечника, прессовку восстанавливают забивкой в зубцовую зону клиньев из стеклотекстолита марки С ГЭФ-1. Поверхности для забивки клиньев обезжиривают бензином Б-70 и подсушивают, контактные поверхности сегментов и клиньев промазывают лаком БТ-99 или эпоксидным клеящим лаком ЭЛ-4. После установки клиньев для полной полимеризации проводят сушку при температуре 20...25 С в течение 10... 12 ч.

Ремонт корпусов и подшипниковых  щитов электрических машин

Характер  дефектов станин, частота их повторяемости  и ремонт во многом зависят от материала  изготовителя. Например, откол лап  наиболее часто встречается у  чугунных корпусов, а коробление –  у алюминиевых. 
Откол ламп нарушает нормальное крепление электромашины к фундаменту или к какому-либо другому изделию, что может привести к полному разрушению этой машины или изделия. 
Восстановление утраченных лап чугунных и стальных корпусов выполняется обычно электродуговой сваркой старых лап (рис№1) или приваркой новых. При этом особое внимание уделяется сохранению правильности подошвенной плоскости и сохранению расстояния между центрами отверстий. Разрешается приварка не более двух лап, расположенных накрест. Место сварки предварительно обезжиривают и очищают от окисления. С двух сторон снимают фаски под углом 30-45 градусов на глубину четверти толщины этих лап. У чугунных корпусов заварка проводится специальными электродами. Для предотвращения появления при сварке трещин они должны быть нагреты до 350-600 градусов по цельсию. После сварки корпуса охлаждаются медленно для снятия внутренних напряжений в металле. Качество наложенных швов проверяется внешним осмотром ( в частности. с помощью лупы с десятикратным увеличением), а также специальными приборами. 
У электрических машин с большой массой для повышения надежности крепления приваренных лап ввертывается один или несколько стальных ввертышей (шпилек), диаметры которых обычно берутся равными половине толщины лапы. Приварка лап у алюминиевых корпусов поводится с помощью газовой горелки.

 
Трещины опасны для целостности корпусов машин, пред заваркой они засверливаются с двух сторон ( в начале и конце) для предупреждения расползания при выполнений операций. Кромки трещин зачищаются, снимаются фаски на глубину 3 мм под углом 45 градусов и обезжириваются. Методы заварки зависят от материала корпуса. 
Срыв резьбы в отверстиях для крепления подшипниковых щитков с корпусом не дает возможности обеспечить надежное крепление щитов и может стать причиной серьезной аварий при нарушений соединения. 
Дефекты в стальных корпусах ремонтируются заваркой гнезд электродуговой сваркой, сверлением новых отверстий и нарезкой в них резьбы. В чугунных и алюминиевых корпусах эти отверстия рассверливаются на больший диаметр, нарезают резьбу и ввертывают стальные пробки 5 (рис№1). В пробках просверливают отверстия нужного диаметра d b нарезают требуемую резьбу. Диаметр пробки берется на 6-10 мм больше диаметра резьбы в зависимости от толщины стенки корпуса. Желательно пробку приварить к станине ( чтобы не проворачивалась). В последнее время для той же цели широко используют эпоксидный клей. 
В алюминиевых корпусах, как показывает практика, болтовые соединения целесообразнее заменять на шпильки с гайками, меньше износ соединения. 
Износ посадочных мест на корпусе вызывает проседание подшипниковых щитов и создает условия для перекоса ротора, а иногда и его заклинивание. Износ восстанавливается автоматической наплавкой газотермическим напылением, вибродуговой наплавкой металлов. 
Автоматическая, как и полуавтоматическая, наплавка производится под слоем флюса или в среде защитного газа (углекислого, аргона или гелия) на специальных установках обеспечивающих вращение детали, подачу проволоки и флюса в зону наварки. 
Газотермическое напыление, или иначе металлизация, представляет собой напыление на поверхность детали расплавленного металла газовой струей. Оно выполняется электродуговым аппаратом. 
Вибродуговая наплавка отличается от электродуговой наварки вибрацией электрода с частотой 20-100 Гй, что обеспечивает меньшую деформацию детали вследствие меньшей температуры нагрева. После указанных операций проводится обработка корпусов на станках. 
Характерные повреждения подшипниковых щитов те же, что и корпусов, Методы устранения принципиально ничем не отличаются от рассмотренных.