Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер

Абразивные круги изготавливают на токопроводящих связках, основные компоненты которых медь, цинк, алюминий. Используют электролит – 3%-ый раствор NaNO3 и 0,3%-ый раствор NaNO2. Скорость абразивного круга 20…25 м/мин, скорость детали 5…6 м/мин.

Таблица – Режимы обработки.

Тема: Виды износов и повреждений кузова.

1. Основные причины износов и повреждений

2. Техпроцесс ремонта кузовов

3. Удаление лакокрасочных покрытий и очистка от продуктов коррозии

Вопрос 1. От причин возникновения неисправности делятся на:

- эксплуатационные,

- конструктивные,

- технологические,

- возникающие из-за неправильного хранения и ухода за кузовом.

Две основные группы повреждений кузова:

1. повреждения, появляющиеся в результате нарастания изменений в состоянии кузова (износ, пластические деформации и т. д.),

2. неисправности, связанные с действием человека, а также являющиеся действием конструктивных недоработок и заводских недоделок.

Характерные виды дефектов кузова:

- коррозия,

- трещины,

- разрушения сварных соединений,

- износ в результате трения,

- вмятины, выпучины, прогибы, перекосы и т. д.

Коррозия. У металлических деталей автомобиля чаще происходит электрохимическая коррозия, т. е. взаимодействие металла с раствором электролита адсорбируемого из воздуха.

Различают два вида коррозий:

- поверхностная – равномерно распределена на значительной площади,

- точечная – разъедание идет в толщу металла, образуя раковину.

Сплошная (поверхностная) коррозия менее опасна, чем точечная, которая приводит к разрушению металлических частей и утрате ими прочности.

В зависимости от условий работы, способствующих коррозии, детали и узлы кузова делятся на три группы:

1. детали и узлы обращенные к полотну дороги (низ пола (днище), низ обшивки радиатора, арки колес и т. д.),

2. детали и узлы, которые находятся в пределах объема кузова (верх пола, багажник и т. д.),

3. детали и узлы, имеющие поверхности, которые образуют закрытый изолированный объем.

Трещины. Возникают при ударе. Причины возникновения:

1) нарушение технологии обработки металла (ударная, многократная обработка стали в холодном состоянии),

2) плохое качество сборки при изготовлении и ремонте кузова (значительные механические усилия при соединении деталей),

3) применение стали низкого качества,

4) коррозия с последующей механической нагрузкой.

Разрушение сварных соединений. Причины:

- из-за некачественной сварки,

- воздействие коррозии и внешних сил,

- вибрация корпуса под действием динамических нагрузок,

- неравномерность распределения нагрузки.

Износ в результате трения возникает в деталях арматуры, осях и отверстиях петель, в отверстиях болтовых и заклепочных соединений.

Вмятины, выпучины и т. д. появляются вследствие остаточной деформации при ударах или некачественных ремонтных работах.

Конструктивные дефекты возникают как следствие несовершенства конструкции кузова и оперения. Причины: недостаточно жесткое крепление деталей между собой и с каркасом кузова, неправильно выбранный материал, недостаточная герметичность в соединениях, в которых не допускается попадание влаги, наличие “карманов” и отбортовок, допускающих накапливание грязи и влаги, недостаточно жесткие кромки деталей.

Вопрос 2. Структура техпроцесса ремонта кузова.

прием в ремонт

наружная мойка

предварительный контроль

общая разборка кузова и отправка в ремонт

разборка съемных узлов и панелей

окончательная очистка

снятие старой краски

окончательная дефектация

разборка кузова для ремонта

ремонт кузова

сборка для окраски

окраска

общая сборка после окраски

контроль кузова

сдача кузова

Техпроцесс ремонта кузова отличается его конструктивными особенностями.

Подготовка кузова к ремонту включает:

1) мойку и очистку кузова,

2) разборка и удаление лакокрасочных покрытий,

3) выявление повреждений,

4) определение объема ремонтных работ.

Разборка содержит два этапа:

1. снятие с кузова всех узлов и деталей,

2. разборка корпуса для ремонта и выявление всех повреждений.

При разборке кузова необходимо предохранять его от нагрузки собственной массы, которая может вызвать деформацию и искажение геометрических параметров. Нарушение геометрических параметров может происходить при удалении узлов или деталей, на которых опираются другие узлы корпуса. Для этого до снятия опорных узлов в проеме кузова устанавливают фиксирующие устройства (распорки), которые удерживают узлы в нормальном положении.

Вопрос 3. Удаление лакокрасочных покрытий и очистка от продуктов коррозии

Используют два способа:

- механический,

- химический.

Механический производится пескоструйными или дробеструйными аппаратами, а также механизированным ручным инструментом. Механическая очистка проводится после обезжиривания, при этом удаляют ржавчину и окалину, оставшиеся после ремонта. Основная тенденция в области механической очистки - автоматизация процесса и совмещение его с химическим процессом (воздействием).

Для получения покрытий с высокими защитными свойствами и снижения расхода лакокрасочных материалов шероховатость поверхности должна быть 30…40 мкм. Абразивным веществом при очистке является дробь с зернами 0,2…0,2 мм, оптимальный угол наклона струи дроби к обрабатываемой поверхности 45°, давление воздуха 0,2…0,3 МПа.

Химический способ очистки – это обработка специальными смывками или щелочными растворами. Смывки – специальная жидкость, наносят шпателем или безвоздушным распылителем. Основные тенденции в области создания смывки – снижение токсичности и повышение свойств негорючести.

Щелочные растворы для быстрого удаления лакокрасочных покрытий. Используют раствор 20% едкого натрия и 0,5% глюконат натрия при температуре 95…98°С.

При толщине покрытия 60…75 мкм удаляются за 5 мин, при 120…150 мкм за 15 мин. Размягченную краску полностью удаляют, промывая струей горячей воды 50…60°С.

Дефектоскопия кузова при ремонте.

Способы неразрушимого контроля кузова при ремонте:

1) визуальный (внешний осмотр),

2) простукивание (по изменению тональности звука определяют трещины и расслабленные соединения),

3) капиллярный (метод красок).

Для определения глубины коррозионного разрушения используют γ-толщиномеры, когда доступ есть только с одной стороны. Листы 0…16 мм – время замера 30 секунд.

Тема: Устранение остаточной деформации кузова..

1. Правка кузова механическим воздействием

2. Устранение неровностей повреждений пластмассами и сваркой

3. Устранение повреждений заменой панели (ДРД). Устранение повреждений автобусных и самосвальных кузовов

Вопрос 1. Правка в холодном состоянии:

Правка выпучин в холодном состоянии основана на растяжении металла по концентрическим окружностям от выпученной к неповрежденной части металла.

1 – выпучина,

2 – панель,

3 – участки панели, подлежащие растягиванию,

4 – радиус кривизны панели после правки выпучины,

Рисунок – Правка выпучины без нагрева.

Для правки наносят молотком цепочку последовательных ударов по кругу, при приближении молотка к границе выпучины сила удара уменьшается.

Правка вмятин. Пологие вмятины выправляют, не разбирая обивки кузова – через просверленное отверстие вводят крючок и вытягивают вогнутую часть до нормального состояния. В труднодоступных местах вмятины выравнивают с помощью изогнутого стержня (стойки ветрового стекла, центральные стойки кузова) или вакуумными приспособлениями.

Правка с нагревом. Сущность способа термической правки в том, что нагреваемый участок панели в процессе теплового расширения встречает противодействие со стороны окружающего холодного металла и, увеличиваясь в поперечном направлении, уменьшается в продольном, т. е. в плоскости панели. Нагрев производят от краев выпучин к ее середине.

Способы нагрева: нагрев производят пятнами или полосами при температуре 600…650°С.

а) нагрев пятнами

б) нагрев полосами

Рисунок – Способ нагрева выпучин при правке панелей.

Последовательность нагрева: от наиболее жестких участков к менее жестким, расстояния между центрами пятен 70…80 мм. Правка нагревом полосами более производительный способ. Полосы шириной 20…30 мм располагают в зависимости от ориентации выпучин. При шаровой поверхности выпучин нагрев производят перекрещивающимися полосами по склонам выпучины. Нагрев каждой последующей полосы проводят после остывания предыдущей. При свободном доступе к выпучины с наружной и внутренней стороны растянутую часть нагревают и ударами деревянного молотка вокруг нагретого пятна “вгоняют” излишек металла в это пятно.

Рисунок – Схема правки выпучины в нагретом состоянии.

Вопрос 2. Устранение неровностей повреждений пластмассами.

Заделку вмятин производят двумя способами: заполнением и напылением.

Для заполнения используют шпатлевку на основе эпоксидных смол. Шпатлевкой устраняют вмятины до 2 мм глубиной, до 5 мм с наполнителями из стального или чугунного порошка.

Сушат при температуре 18…20°С –  24 ч, 60…70°С – 6 ч.

Напыления используют порошок ТПФ-37.

Подготовка к покрытию напылением:

1) очистка от искровых отложений,

2) очистка от ржавчины и окалины (иглофрезой),

3) подготовленную поверхность следует подогреть до температуры равной температуре растекания наплавленного порошка.

Необходимо обратить внимание на нагрев участков панели, имеющих разное сечение и не имеющих плавных переходов из-за разности температуры нагрева. Главный фактор, определяющий работоспособность напыленного покрытия - адгезия материалов покрытия и ее устойчивость в эксплуатации (адгезия - сцепляемость). Основные факторы при этом – температура предварительного нагрева детали и шероховатость поверхностного слоя металла.

Устранение повреждений сваркой. При ремонте используют основные способы сварки: кислородно-газовую, точечную и полуавтоматическую в среде углекислого газа.

- кислородно-газовая сварка:

диаметр присоединяемой проволоки

d = 0,5 · S + 1

S – толщина свариваемого металла.

Угол наклона горелки увеличивается с увеличением толщины металла до 1мм - 10°, 1…3 мм – 20°, 3…5 мм – 30°.

Трещину перед заваркой выравнивают. Короткие трещины, выходящие на кромку сваривают в направлении к кромке и с нелицевой стороны усиливают приваркой полоски стали. Если трещина между заклепочными отверстиями, то заклепку удаляют, затем заваривают. Длинные трещины заваривают от концов к середине.

- точечная сварка:

соединение деталей выполняют в нахлестку, при этом получают гладкую внешнюю поверхность.

- сварка в углекислом газе:

широко распространена. Используют переносные и стационарные аппараты. На качество шва влияет расстояние от сопла горелки до детали. При сварном токе 100А и напряжении 19…20В оптимальное расстояние от сопла горелки до детали 8…10 мм. Вылет электрода из горелки 10…12 мм, наклон электрода от вертикали не более 18…20°.

Вопрос 3. Техпроцесс постановки ДРД кузова:

1. освобождение участка от укрепленных на нем деталей,

2. разметка границы участка панели, подлежащего удалению,

3. удаление поврежденного участка,

4. ремонт деталей каркаса кузова, находящихся под удаленной панелью,

5. правка панелей, сопряженных с удаленным участком и обработка их кромок,

6. устранение сваркой трещин на кузове.

Устранение повреждений в автомобильных кузовах. Ремонт заключается в устранении повреждений, возникающих из-за коррозии, усталостных трещин или аварийных повреждений. В зависимости от стенки разрушения выбирается метод ремонта: введение ДРД или наложение дополнительных швов. При стыковой сварке прямоугольных труб для усиления соединения необходимо применять вставку из Стали 10 толщиной от 1 до 1,5 мм по форме ввариваемых труб. Во избежание нарушения жесткости конструкции, по принципу которой проектируются кузова автобусов, ставки должны иметь скосы под углом 45°.