Технологические устройства отделочных покрытий

Пневматическая затирочная машина (37, в) состоит из пневмодвигателя, редуктора и одного рабочего диска, а также устройства для подачи воды (для смачивания штукатурки). 

Растворометы и крошкометы — пневматические машины для нанесения  раствора или декоративной крошки на потолки и стены при малых  объемах штукатурных работ. Растворомет (38) состоит из бункера 1 вместимостью 5,5 л с качающейся или жестко укрепленной ручкой (иногда с той и другой), воздушного коллектора 5, четырех штампованных насадок, расположенных на одной панели 7. К насадкам подведены четыре форсунки пневматического действия. К коллектору прикреплен кран 4, с помощью которого можно перекрывать и регулировать подачу сжатого воздуха, подаваемого от компрессора. Раствор (или крошку) загружают в бункер вручную. Из бункера содержимое подхватывается сжатым воздухом и выбрасывается на оштукатуриваемую поверхность. При производстве штукатурных работ в зимнее время используют воздухонагреватели, которые предназначены для обогрева и сушки помещений объемом 50...20 000 м3.

В воздухонагревателях  можно применять различные виды топлива (соляровое масло, тракторный керосин, природный и сжиженный газы) без переналадки горелочного устройства. Передвижной обогреватель ОП-3 (39, а) оснащен горелками инфракрасного излучения 4, питаемыми газом из баллона 2, расположенного на тележке /.

Для сушки штукатурки предназначены терморадиационные калориферы (39, б) и софиты. Они состоят из нагревательного элемента (нихромовой спирали), рефлектора, кожуха и штатива.

Использовать для сушки  помещений открытые жаровни (мангалы) из-за опасности возникновения пожара и возможности отравления угарным газом запрещается.

Подготовка  растворов к нанесению 

 

Для оштукатуривания  поверхностей применяют растворы, состоящие  из смеси неорганического вяжущего, мелкого заполнителя пигмента, воды и в некоторых случаях — добавок к вяжущему.

Степень подвижности  штукатурных растворов зависит  от способа их нанесения (ручной, механизированной).

Для каждого слоя штукатурки требуются своя подвижность раствора (табл. 3) и крупность зерен заполнителя. Для обрызга применяют наиболее жидкий раствор, хорошо затекающий во все неровности основания и содержащий избыточное количество воды, которое отсасывается из раствора основанием.

Внешним признаком расслаивания служит всплытие на поверхность раствора цементного молока, воды и осаждение песка. Растворы удобоуклады-ваемые легко наносятся на поверхность основания, плотно и без разрывов распределяются по ней, поддаются разравниванию, заглаживанию и затирке ручным инструментом и ручными машинами. Удобоукла-дываемость раствора зависит от его подвижности, которая определяется соотношением содержащихся в нем мельчайших частиц вяжущего и воды, количества и крупности зерен заполнителя. Подвижность растворов на строительной площадке регулируют содержанием воды затворения штукатурной смеси в процессе их приготовления и зависит от В/Ц — водоцементного соотношения (если вяжущее — цемент) или В/Т — водотвердого соотношения (вода, сухая смесь). Например, для цементно-известковых и цементно-глинистых растворов при подвижности, соответствующей погружению эталонного конуса на 9... 10 см, на 1 м3 раствора приближенно определяют расход воды В = 0,0005-(QB -f--f- <2д), где QB И QB. — соответственно расход вяжущего и неорганической добавки (известь, глина), кг.

Чем выше В/Ц или В/Т, тем подвижнее раствор. Однако избыточное количество воды в растворе приводит к его расслаиваемости в процессе транспортирования.

Расслаиваемость — неоднородность растворной смеси по толщине, образующаяся при ее хранении, перевозке или  вибрации. С целью обеспечения  требуемой подвижности без расслоения в растворы с водой затворения вводят пластифицирующие добавки.

Водоудерживающая способность  — способность раствора удерживать или отдавать избыточную воду при  наличии отсоса. Водоудерживающая способность  предохраняет раствор от потери большого количества воды при нанесении его на пористое основание, а также от расслаивания при перевозке. Повышают водоудерживающую способность растворов введением с водой затворения пластифицирующих добавок. К минеральным пластифицирующим добавкам относятся известь, бентонитовая глина (тонкомолотый порошок), к наиболее эффективным органическим — суперпластификаторы (С-3), кремнийорганические жидкости типа ГКЖ-Ю.

Расход минеральных  пластификаторов (известкового или  глиняного теста) на 1 м3 раствора Уд = 0,17 (1 —0,002QB), где QB — расход вяжущего на 1 м3 песка, кг.

При весовом дозировании  компонентов на 1 м3 штукатурного раствора расход органических пластификаторов  Ао = (ЦС)/К, где Ц — расход цемента  на 1 м3 раствора, кг; К — концентрация раствора добавки, % (товарная); С — требуемая концентрация раствора добавки. При объемном дозировании расход рабочего раствора добавки (кг/м3)

Ао= (ЦС)/(КП),

где    П — плотность    раствора    добавки,    кг/м3    (определяется с помощью ареометров).

При введении пластифицирующих добавок корректируют количество воды затворения при весовом дозировании по формуле В = А0(1 — КС/100); при объемном дозировании А0=П(1 — — К/100).

Растворы из сухих смесей 

 

Использование сухих  растворных смесей для штукатурных  работ имеет ряд преимуществ перед применением товарного раствора: исключается перевозка большого количества воды, входящей в состав раствора; появляется возможность соблюдения строгой технологии приготовления смесей на заводе и создания запасов сухих смесей; исключаются значительные потери раствора при погрузке, транспортировании, выгрузке и подаче "к местам укладки.

Применение сухих смесей экономически оправданно при малых  объемах штукатурных работ на стройке; при периодическом использовании  небольших порций растворов (например, заделка и затирка мест примыканий панельных и блочных стен и перегородок между собой и к перекрытиям по ходу монтажа здания работ); при сложности доставки обычного раствора (в распутицу или отсутствии удобных подъездов к строящемуся зданию); при отсутствии на стройке утепленной тары или отапливаемых временных сооружений для хранения готового раствора в зимнее время и т. д.

Сухую растворную смесь  готовят централизованно на заводах, растворных узлах и завозят на объекты в бумажных мешках массой не более 20 кг. Создавая заблаговременно на объекте необходимый запас сухой смеси, по мере надобности ее затворяют водой в легких смесителях, которые обычно устанавливают вместе с небольшой емкостью на этажах здания вблизи от места работы штукатуров. При этом значительно снижаются потери готового раствора, ликвидируются простои рабочих, связанные с несвоевременной доставкой раствора на объекты, снижаются транспортные расходы, ликвидируются значительные потери товарного раствора при его погрузке, перевозке на объекты и разгрузке, замораживании при хранении в зимнее время; исключаются неудобства и расходы, связанные с необходимостью частичной переработки и обогащения товарных растворов, хранением их на стройках в зимнее время.

Из цементно-песчаных сухих смесей приготовляют растворы для устройства накрывочного слоя по цементной штукатурке, для расшивки рустов между железобетонными плитами, для оштукатуривания внутренних откосов.  

Растворы специальных  штукатурок 

 

К растворам для специальных  штукатурок относят водонепроницаемые и водоотталкивающие (гидрофобные), наносимые обычным способом и способом торкретирования, а также теплозащитные, акустические и рентгенозащитные. Приготовляют их непосредственно на объекте.

Раствори для водонепроницаемых  штукатурок приготовляют из цемента и песка с использованием одной из добавок (жидкого стекла, церезита, алюмината натрия и азотно-кислого кальция, суперпластификатора).

Жидкое стекло (калиевое плотностью 1,41 г/см3 и модулем 3...3.5) для  приготовления растворов разбавляют 5... 10 ч. воды. Полученный раствор используют в качестве воды затворения для смеси портландцемента марки 400 и кварцевого песка в соотношении 1 : 3. Водонепроницаемая штукатурка на таком растворе обладает также стойкостью против действия кислот (за исключением фосфорной и фтористой).

Церезит, алюминат натрия, азотно-кислый кальций используют в  виде водных растворов (соответственно 10 и 3%-ных). Эти растворы применяют  в качестве воды затворения для смеси, состоящей из 1 ч. пуццоланового портландцемента  марки 400 и 2...3 ч. песка.

Суперпластификатор вводят с водой затворения в количестве 0,7... 1 % от массы цемента в пересчете  на сухое вещество (формулу определения  количества добавки в растворе см. на с. 57). При этом водоцементное отношение  В/Ц не превышает 0,4...0,5 за счет увеличения подвижности раствора этой добавкой.

Большей гидроизоляционной  способностью обладают штукатурки на водонепроницаемом расширяющемся  цементе (ВРЦ) состава 1 : 3 (цемент : песок), но без добавок. Их применяют для  покрытия стен бассейнов, шлюзов, доков, трубопроводов, туннелей, подвалов, подвергающихся напору грунтовых вод.

Растворы для гидрофобных  штукатурок. Гидрофобизация — это  придание поверхности обрабатываемого  материала гидрофобных (водоотталкивающих) свойств, т. е. способности не смачиваться водой и не всасывать ее.

Для повышения водостойкости  штукатурок в состав раствора при  его затворении водой вводят кремнийорганические  гидрофо-бизаторы (водные эмульсии полигидросилоксановых  жидкостей 136-41 и 136-157М и водные растворы силиконатов натрия ГКЖ-Ю и ГКЖ-П, Эмульсии фенилэтоксисилоксана ФЭС-50) и обрабатывают затвердевшую штукатурку 5... 10 %-ными растворами этих жидкостей. В качестве вяжущих применяют портланд-цементы (ГОСТ 10178—85 и 22266—76).

Подбор состава раствора с гидрофобной добавкой описан в § 16. Корректировка исходного состава раствора состоит в подборе оптимальной дозировки добавки и регулировании количества воды для получения заданной подвижности раствора. Добавки вводят в количестве 1,5. 2% от массы цемента. Вода, входящая в состав эмульсии добавок, учитывается в составе раствора при определении фактического водоцементного отношения.

Штукатурное покрытие на седьмые сутки твердения пропитывают  растворами кремнийорганических гидрофобизаторов 3... 5%-ной концентрации. Применять  растворы более высокой концентрации недопустимо, так как это может вызвать появление на защищаемой поверхности белого налета (соды) и привести к обратному эффекту — гидрофилизации. То же самое может случиться при применении избытка раствора. Раствор-гидрофобизатор перед употреблением тщательно размешивают в специальных мешалках или вручную деревянными веслами.

Наносят их на большие  поверхности краскораспылителем-удочкой, позволяющей получать достаточно широкий  факел распыления, что уменьшает  потери, а также упрощает производство работ: при небольших объемах — вручную (кистью). В комплект оборудования для нанесения раствора-гидрофобизатора входят: бак для раствора, шланги и удочка с форсункой. Шланги для транспортирования такого раствора выполняют из полиэтилена, так как резина взаимодействует с раствором, что может дать окрашенные пятна на покрываемой поверхности.

Для обеспечения качественной и глубокой пропитки поверхностей гидрофобизаторами  необходимо руководствоваться следующими требованиями:

сохранять постоянное расстояние от головки краскораспылителя до защищаемой поверхности около 30...50 см; рекомендуемый диаметр факела 500...600 мм;

держать краскораспылитель  так, чтобы струя из сопла была перпендикулярна защищаемой поверхности;

передвигать краскораспылитель с одинаковой скоростью (20... 25 м/мин);

рабочие растворы наносить под давлением 0,03...0^07 МПа;

в случае появления признаков  неравномерности факела нанесение  прекращают и проверяют форсунку.

Раствор наносят на поверхность  в два слоя обильно без пропусков и потеков до насыщения материала и появления заметного блеска, т. е. до прекращения его впитывания.

Для первого слоя готовят  раствор более слабой концентрации (3 %), для второго — более высокой (5 %). Второй слой наносят после полного  высыхания первого (через 15...20 мин). Гидрофобный эффект появляется через 2...3 сут при температуре не ниже

10 °С.

Гидрофобные покрытия не изменяют вида, цвета и фактуры  поверхности защищаемого материала, поэтому в целях предотвращения возможных пропусков и контроля покрытий в процессе производства работ в рабочие растворы и эмульсии до их нанесения рекомендуется вводить красители. Проверяют качество гидрофобного покрытия спустя 72 ч после его нанесения. Для этого гидрофобизованную поверхность обильно обрызгивают водой, если она скатывается в виде капель и материал не увлажняется (не темнеет), качество гидрофобного покрытия считается удовлетворительным.

Кислотоупорные штукатурные  растворы — смесь жидкого стекла наполнителя и полимерных добавок, повышающих водостойкость этих растворов. В качестве вяжущего при приготовлении кислотоупорных растворов применяют жидкое стекло двух видов — натриевое с силикатным модулем 2,4...2,8 и плотностью 1,38...1,40 г/см3, калиевое с силикатным модулем 3...3.2 и плотностью 1,30.-1,32 г/см3.

В качестве заполнителя для кислотоупорного раствора следует применять природный кварцевый песок, а при его отсутствии искусственный песок, получаемый из кислотостойких плотных пород (андезит, бештаунит, гранит и т. п.), а также из боя штучных керамических изделий. Предел прочности на сжатие естественного камня, применяемого для изготовления песка, должен составлять не менее 80 МПа, водопоглощение — не более 2%. Крупность зерен песка не должна превышать 1,2 мм. Влажность песка допускается не более 2%. Песок не должен содержать глинистых примесей, зерен карбонатных пород и примесей органических веществ.

В качестве тонкомолотого  наполнителя для кислотоупорных растворов применяют порошок  из кислотостойких пород (андезита, диабаза  и т. п.) или кислотоупорный кварцевый цемент типа П. Наполнитель должен содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 70 %.

В качестве отвердителя  кислотоупорных растворов применяют  кремнефтористый натрий (в мелкоизмельченном  состоянии) влажностью не более 1 %, содержащий SiCb не менее 93 %.

Для повышения водостойкости кислотоупорных растворов используют специальные добавки, содержащие реакционноспо-собный кремнезем — силикагель, опал, кремень, халцедон, диатомит, трепел и т. п. Содержание SiCb в добавках должно составлять 84...97%, содержание «активного» кремнезема — 5...22%. Для повышения плотности и непроницаемости кислотоупорных растворов рекомендуется применять полимерные добавки: фуриловый спирт, фурфурол, смесь фурилового спирта с фурфуролом в соотношении 1:1, смесь фурилового спирта с водорастворимой фенолформальдегидной смолой резольного типа (ФРВ) в соотношении 7 : 3, а также парафин в виде эмульсии.