Горизонтально-замкнутые  тележечные конвейеры применяются  для кольцевых сборочных линий, когда процесс сборки состоит  из большого количества технологических  операций. Благодаря круговому движению у этих конвейеров используется вся длина его ходовой части.

    Длина тележечных конвейеров для сборки бывает 15 – 200 м, при ширине 0,25 – 3,5 м. Скорость периодически действующих конвейеров – 4 – 5 м/мин, непрерывно действующих – 0,02 – 4 м/мин.

    Подвесные цепные конвейеры представляют собой  замкнутое тяговое устройство в  виде подвески для грузов. Широко применяются  в поточном производстве для передачи деталей с одного рабочего места  к другому и в другие цеха на заводах автомобильного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения.

    Уклон при подъемах и спусках допускается  до 45°, радиус закругления – 1 – 1,5 м. Скорость тяговой цепи – 0,1 – 10 м/мин.

     Пульсирующий конвейер – сочетает достоинства подвижной и стационарной сборки. состоит из жесткой металлической рамы, которая опирается на гидравлические домкраты грузоподъемностью Р = 1 – 3 т. 

    Сборка  производится на неподвижных стендовых  плитах, установленных на фундаментах. Пульсирующие передвижения конвейера  осуществляется на 1 шаг (от 0,5 до 1,2 м). Широко распространен в крупносерийном производстве при сборке станков.

    Кроме того, в качестве транспорта при  сборке используются ленточные конвейеры, рольганги, тележки (в т.ч. рельсовые), и другие виды транспорта.

    При сборке на ленточных конвейерах могут применяться или длинные узкие верстаки (шириной ,4 – 0,6 м), расположенные вдоль линии сборки, или индивидуальные рабочие столы, установленные перпендикулярно линии сборки. Второй вариант удобнее при сборке легких и точных изделий.

    

     При поточной сборке часто используются сборочные тележки, на которых закрепляют собираемые изделия; тележки последовательно  передвигают от одного рабочего места  к другому со скоростью 10 – 15 м/мин.

Планировка  сборочного цеха.

    При планировке отделений, участков и рабочих мест сборки должно быть предусмотрено следующее оборудование:

• верстаки, столы;
• сборочные автоматы и полуавтоматы;
• стенды;
• рельсовые и безрельсовые тележки, конвейеры, наземные рельсовые пути, автоматические и полуавтоматические сборочные станки и линии, а также другое необходимое в конкретных условиях оборудование. Следует также предусмотреть места расположения сборщиков и возможность их перемещения.

    Ширина  пролетов сборочных цехов принимается  в зависимости от габаритных размеров собираемых машин, оборудования и площадей рабочих мест и других условий.

    Таблица   

    Расстояние  между колоннами в продольном направлении (шаг колонн) 6, 9 и 12 м. Длина  пролета определяется также, как и для механического цеха, т.е. суммой размеров (по длине), считая по его оси, последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и других участков цеха. Длина пролета должна быть кратна размеру шага колонн. Высота сборочных цехов (от пола до головки подкранового рельса) при наличии мостовых кранов должна быть не менее 6,15 м; при отсутствии мостовых кранов высота не менее 6 м. 

    Табл. 

    Нормы расстояний между сборочными столами  и между верстаками.

Компоновка  сборочного цеха.

    Сборочный цех располагается обычно в одном  здании с механическим цехом, реже –  в отдельном здании. Наиболее рационально расположение цехов в одном здании; в этом случае уменьшается пробег деталей, быстрее осуществляется подача деталей к сборочным местам, упрощается и удешевляется транспорт. Кроме того, в этом случае возможно объединение промежуточных и других складов, обслуживающих помещений; облегчается и ускоряется взаимосвязь между обоими цехами.

    Наикратчайший пробег детали после обработки будет  в том случае, если место окончательной  операции механической обработки примыкает  к сборочному конвейеру в той  его позиции, где эта деталь ставится в собираемый агрегат или машину.

    Этому расположению отвечает такая компоновка механического и сборочного цехов, когда сборочный цех расположен в пролете, перпендикулярном пролетам механического цеха. Пример такой  компоновки приведен на рис.  ______ .

Испытательные отделения.

    Испытания узлов, агрегатов и изделий в  целом является конечной операцией  узловой и общей сборки машин; при этом испытания являются не только проверкой качества самой сборки, но и выполнения всего производственного процесса изготовления данных изделий. Испытания машин по назначению и длительности бывают:

• приемно-сдаточные;
• контрольные (повторные);
• специальные (научно исследовательские).

    Приемно-сдаточные испытания проводят для определения фактических эксплуатационных характеристик.

    Контрольные – в том случае, когда машина не прошла приемочных испытаний вследствие обнаруженных неисправностей. После устранения которых машина подвергается повторным испытаниям, которые называются контрольными.

    Специальные испытания – проводят для проверки работоспособности машины и ее узлов, определения износа и т.д.

    В зависимости от вида, назначения и  масштаба выпуска машины проходят испытания  на холостом ходу (проверка работы механизмов и паспортных данных) и под нагрузкой, а также испытания на производительность жесткость и точность работы.

    При испытании на холостом ходу (обкаткой) проверяется правильность работы и  взаимодействия органов управления машиной, надежность блокировок, безотказность  работы и точность действия автоматических устройств, качество работы различных соединений.

    При испытании под нагрузкой проверяются  основные свойства машины в условиях близких к эксплуатационным.

    При испытании на производительность проверяется  скорость, проходимость и др. показатели, определяющие производственные характеристики машины.

    Испытанию на прочность и жесткость подвергают металлорежущие станки и ряд других машин.

    Оборудование  испытательных отделений (станций) зависит от рода машин и режима испытаний:

• стенды (для механического оборудования);
• специальное оборудование в зависимости от вида испытываемых характеристик.

    Площадь испытательного отделения укрупненно рассчитывается по показателям общей  удельной площади. Точное определение  площади производится при разработке плана расположения испытательных стендов, рабочих мест, проходов и проездов.

    Помещения испытательных отделений располагают  либо в сборочном цехе, либо в  отдельном пролете. При наличии  вредных выделений и шума испытательную  станцию располагают в отдельном  здании, конструкция которого должна снижать уровень шума.

    Технико-экономические  показатели сборочного цеха аналогичны технико-экономическим показателям  механического цеха.

Проектирование  внутризаводского транспорта.

Транспортная  система на предприятии.

   По  назначению перевозок заводской транспорт делят на внешний и внутризаводской (межцеховой и внутрицеховой).

   Внешний транспорт завода проектируют с  учетом схемы районной планировки при  максимальном кооперировании транспортных сооружений и средств с другими  предприятиями.

   При проектировании внутризаводского транспорта надо предусматривать единый транспортный процесс с перемещением материалов, заготовок и изделий из складов к местам обработки и сборки одним видом транспорта без перегрузок с одного вида транспорта на другой.

Основные виды подъемно-транспортного оборудования.

    Подъемно-транспортные и погрузо-разгрузочные работы являются важными элементами производственных процессов машиностроительных заводов. От методов организации их работ  во многом зависит  производительность труда и условия работы. конкретные формы механизации и автоматизации транспорта и его виды зависят от вида продукции, формы, веса, размеров, типа производства, размера грузооборота и т.д.

    В крупносерийном и массовом  производстве степень специализации и механизации подъемно транспортных средств более высокая, чем в мелкосерийном и единичном производстве. Рекомендации по выбору оборудования для подъемно-транспортных работ даны в соответствующих нормалях. Многие элементы оборудования типизированы и частично нормализованы, а мостовые, подвесные краны и тали определяются ГОСТами.

    Основными видами подъемно-транспортного оборудования для межкорпусного межцехового  и внутрицехового транспортирования  являются следующие:

• железнодорожный,
• автомобильный,
• напольно тележечный транспорт,
• крановое оборудование,
• подвесной транспорт,
• конвейеры и напольные транспортеры.

Железнодорожный, автомобильный и  напольно-тележечный транспорт.

    Железнодорожный транспорт целесообразно использовать для межкорпусных перевозок объемных и тяжелых заготовок и изделий. Грузоподъемность платформ и полувагонов составляет от 20 до 80 т. Для этих же целей применяют автотранспорт, но его грузоподъемность находится в пределах 2,5 – 15 т.

    Напольно-тележечный транспорт с подъемной платформой и грузозахватывающими устройствами применяется в основном внутри цехов и складов, реже для межцеховой транспортировки. Внутри зданий используются машины с электроприводом, а для работы на открытых площадках – машины с двигателями внутреннего сгорания. Экономически оправдывается применение автотранспорта при пробеге с грузом на следующие расстояния:

• до 50 м – ручные тележки;
• 50 – 100 м – электротележки, электропогрузчики, управляемые с пола;
• 300 – 500 м– электротележки, электропогрузчики с водительским местом, электротягачи, автопогрузчики;
• 500 – 3000 м – автотягачи.

    В цехах массового и крупносерийного  производства в качестве межоперационного транспорта для перевозки мелких деталей используют специальные  тележки, оборудованные стеллажами разнообразной формы, в зависимости  от вида транспортируемых деталей. 

    табл. ___

    Типы  напольно-тележечного транспорта.