Машиностоительные производства

• в серийном производстве – 5 – 7 % от числа станочников;
• в массовом производстве – 12 – 15 % от числа станочников.

    Площадь контрольных пунктов и контрольного отделения можно определить путем  планировки всех рабочих мест работников контроля, оборудования и инвентаря.

    Укрупненно:

    

где R_контр – количество контролеров;

    S_уд = 5 – 6 м² на 1 работника в контрольном отделении.

    коэффициент 1,5 – 1,75 учитывает расположение оборудования инвентаря и проходов.

    Часто площадь S_{конт.отд} принимают равной 3 – 5 % от площади станочного отделения. Контрольное отделение располагается в механическом цехе по пути в сборочный цех, перед промежуточным складом и его выгораживают перегородками. Там должна поддерживаться нормальная температура (t = 20 ± 1°С).

Ремонтная база производственного  цеха

    Предназначается для проведения межремонтного обслуживания производственного оборудования, а также для проведения ремонтных работ (мелкий и средний ремонт).

    Количество  станков в ЦРБ укрупненно может  быть определено в зависимости от количества оборудования механического  цеха, обслуживаемого ремонтной базой.

    Таблица 11.

    Если  число станков ремонтной базы не превышает С_рем < 5 ст., то целесообразно организовать объединенную рем. базу для обслуживания нескольких цехов, особенно при их размещении в одном корпусе.

    Число рабочих станочников ЦРБ определяется по числу принятых станков с коэффициентом загрузки h_з = 0,6 – 0,8 и коэффициентом многостаночного обслуживания К_м = 1,05 – 1,1.

    

    Число слесарей – (60 – 100) % от числа станочников,

    Число вспомогательных рабочих – (18 – 20) % от числа станочников + слесарей.

    ИТР – 9 – 12 % от общего числа рабочих;

    Служащих = 1,5 – 2,5 %

    МОП – 1,0 – 1,5 %

    Общая площадь ремонтной базы определяется по показателю общей удельной площади  на единицу основного оборудования ремонтной базы. (см. табл. 12.).

    Табл. 12.

Отделение для приготовления  и раздачи СОЖ.

    Снабжение металлорежущих станков механического цеха СОЖ (эмульсии, содовый раствор, сульфофрезол) может быть организовано следующим образом:

1. централизованным циркуляционным;
2. централизованным групповым
3. децентрализованным.

    При централизованном циркуляционном способе СОЖ подается к станкам по трубопроводам и отработанная жидкость самотеком по подземным трубопроводам возвращается к установке. Применяется в цехах, имеющих большое количество однотипных станков, работающих на одинаковых по составу СОЖ.

    При централизованном групповом способе СОЖ по трубам из центральной установки подается к разборным кранам, распределяющим жидкость по группам станков или по отдельным станкам. При этой системе отработанные эмульсии и водные растворы отводятся в канализацию, а отработанное масло передается для регенерации. Применяется в цехах, имеющих большое количество разнотипных станков, требующих разных по составу охлаждающих жидкостей.

    Децентрализованный – предусматривает подачу СОЖ в таре; отработанные жидкости удаляются также, как и в предыдущем случае. Применяется в цехах с небольшим количеством станков.

    Центральная установка располагается у наружной стены здания и имеет непосредственный выход наружу.

    Годовой расход СОЖ определяется по формуле:

    

, т/год

где q_i – расход охлаждающей жидкости на 1 станок в сутки, кг;

    С_п – количество станков;

    253 – число рабочих дней в году.

Таблица 13.

 

    Площадь отделения для приготовления  и раздачи СОЖ определяется укрупненно в зависимости от количества производственного  оборудования.

    Таблица 14.

 

    Площадь склада масел: S_м = 10 – 20 м².

Отделение для переработки  стружки.

    Современные станки, оснащенные десятками режущих  инструментов и работающие на высоких  скоростях, дают до 100 кг стружки в  час. В целом на машиностроительных предприятиях страны в настоящее время образуется 6 – 7 млн. т. стружки в год. Это сделало необходимым разработку многих специальных средств для уборки и утилизации стружки. Наиболее эффективный способ переработки стружки – ее брикетирование. Брикет имеет форму цилиндра Æ140 – 180 мм, h = 40 – 100 мм, массой 5 – 8 кг.

    Стружка может перерабатываться также в  пакеты, однако по эффективности они  уступают брикетированию. Особые трудности  вызывает переработка стальной витой (сливной) стружки, которая предварительно должна дробиться для обработки на станке путем применения спец. стружколомов, экранов и т.п.

    Схема уборки стружки.

1. Дробление на станке.
2. Транспортирование в люк или короб.
3. Транспортирование от станка к сборным коробам (у проездов).
4. Транспортирование в отделение.
5. Переработка стружки в брикеты (пакеты).

    Для уборки стружки из рабочей зоны современные  многошпиндельные станки имеют специальные  устройства шнекового, скребкового  или инерционного типа, которые перемещают стружки в короб или люк, расположенные  с тыльной стороны станка.

     Транспортирование стружки от станков  к сборным коробам или бункерам производится при помощи электротележек и погрузчиков, электротельферов на монорельсе, мостовых кранов, кран-балок, транспортеров. Сборные короба транспортируются в отделение для переработки стружки теми же транспортными средствами. Наиболее эффективно применение транспортеров или конвейеров, расположенных под полом. В этом случае применяются конвейеры следующих типов: шнековые (винтовые), скребковые, ершово-штанговые, цепные, пластинчатые, ленточные, инерционные, гидравлические, пневматические и др.

     Винтовой (шнековый) конвейер состоит  из неподвижного желоба. внутри которого вращается вал с винтом. Недостаток – малая длина стружки и  ограниченная длина винта (3 – 4 м).

    Скребково-штанговый  конвейер состоит из желоба 1, штанги 2 с шарнирно закрепленными на ней  скребками 3, направляющей планки 4 и  при движении штанги в направлении  стрелки, скребки, упираясь тыльной  стороной в штангу занимают вертикально  положение и сдвигают лежащую впереди стружку. При движении штанги назад скребки, встречая сопротивление стружки, поворачиваются вокруг осей 6 и скользят по поверхности стружки. Приводом служит пневмо- или гидроцилиндр с золотниками. Применяется для чугунной стружки, можно устанавливать конвейер под углом до 30°, что обеспечивает механизированную погрузку в тару.

    Ершово-штанговый  конвейер имеет наклонные шипы 1, приваренные к штанге 2, которая  совершает возвратно-поступательные движения по желобу 3. На внутренней стороне  желоба имеются приваренные шипы 4.

    При рабочем движении штанги витая стружка  захватывается шипами 1 и проталкивается по желобу. При возвратном движении штанги шипы 1 проскальзывают сквозь стружку, не захватывая ее, а шипы 4 удерживают стружку.

    Недостатки  механических конвейеров – быстрый износ, сложность ремонта, ограниченное применение. Поэтому в ряде случаев более выгодно применять гидравлические и пневматические конвейеры.

    Гидроконвейеры  – служат для транспортирования  мелкой стружки из любого металла  при обилии СОЖ.

    Пневмоконвейеры – для транспортирования чугунной и мелкой алюминиевой и стальной стружки.

    Площадь отделения для сбора и переработки  стружки определяется в зависимости  от количества производственного оборудования цеха по таблице.

    Табл.