Машиностоительные производства

    Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис. 5. 

7. Ширина  магистральных проездов.

    Табл. 9. 

 

 

8. Ширина  проездов при различном транспорте (габариты груза до 800 – 1500 мм).

Табл. 10 

    При вычерчивании габаритов станка принимается  его контур по крайним выступающим частям, причем в габарит входят крайние положения движущихся частей станка. Каждому типу станка дается условное графическое изображение в М 1:100 или 1:200.

Определение размера площади  цеха.

    При детальном проектировании станочная  площадь (производственная) определяется на основании планировки путем разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных и др. устройств, мест складирования заготовок, проездов и пр.

1. Уточняется принятые значения ширины длины и число пролетов.

    Ширина пролетов – расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета. Зависит от габаритных размеров оборудования и средств транспорта: ширина

    В = 18 м (для легкого машиностроения)

    В = 18 и 24 м (для среднего машиностроения)

    В = 24, 30 и 36 м (для тяжелого машиностроения)

    Ширина  всех пролетов механического цеха принимается  одинаковой.

    Шаг колонн – расстояние между осями  колонн в продольном направлении. Зависит  от рода применяемого материала для  зданий, его конструкции и нагрузок. Принимается равной 6; 9 и иногда 12 м. Расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлении образует сетку колонн. В механических цехах более часто применяются сетки: 18 ´ 6; 24 ´ 6; 18 ´ 12; 24 ´ 12. В тяжелом машиностроении 30 ´ 6 и 36 ´ 6.

    Длина пролета определяется суммой размеров последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и др. участков цеха. Длина пролетов должна быть кратна размеру шага колонн и одинаковой для всех пролетов.

    Высота  пролетов 6 – 8,4 м в бескрановых пролетах и 10,8 – 19,8 в крановых. В пролетах, не имеющих подъемных кранов, применяется подвесное подъемно-транспортное оборудование (кранбалки грузоподъемностью 0,5 – 5 т, подвесные конвейеры и др.)

    Показателем, характеризующим использование  площади механического цеха, является удельная площадь, т.е. площадь, приходящаяся на один станок:

    

;

    По  этому показателю судят об использовании  производственной площади цеха.

    S_уд для малых станков  10 – 12 м²

          средних станков  –  15 – 25 м²

          крупных станков –  25 – 70 м²

          особо крупных –   70 – 200 м²

    Очень плотное размещение станков (S_уд мало) создает нерациональные условия для работы (затрудняет движения рабочего, уменьшает безопасность, ухудшает освещенность); в результате снижается производительность труда.

    Обратное  положение ведет за собой увеличение затрат на 1 станок.

Общая планировка механического  цеха.

    План  цеха выполняется в масштабе 1:100 или 1:200.

    На  плане должно быть изображено все  оборудование и устройства, относящиеся  к рабочему месту:

• станки, автоматические линии и др. технологическое оборудование;
• расположение рабочего места у станка во время работы;
• верстаки, раб. столы, подставки;
• инструментальные столики;
• места у станков для обработанных деталей и заготовок;
• транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту;
• площадки для контроля и временного хранения деталей;
• место мастера;
• грузоподъемные и транспортные средства цеха (краны мостовые, консольные, портальные, рольганги и пр.)
• проезды и проходы, туннели и ямы для производственных или транспортных целей.

   Строительная  часть плана.

• колонны с осями и обозначением номера каждой колонны;
• наружные и внутренние стены, а также перегородки;
• окна, ворота, двери;
• подвалы, подземные комнаты, антресоли.

Проектирование  вспомогательных  отделений механического цеха.

    К вспомогательным отделениям относятся:

• заготовительное отделение;
• заточное отделение;
• контрольное отделение;
• ремонтное отделение (ремонтная база);
• мастерская для ремонта приспособлений и инструмента;
• изготовление СОЖ;
• переработка стружки;
• цеховой склад материалов и заготовок;
• промежуточный и межоперационный склад;
• инструментально-раздаточный склад;
• склады приспособлений, абразивов, масел, вспомогательных материалов.

Заготовительное отделение.

    Служит  для разрезки, отрезки, центровки, правки и обдирки прутковых материалов.

    Может быть совмещено со складом материалов и заготовок и является частью его хозяйства или же для крупных  предприятий может быть самостоятельным.

    Оборудование  – отрезные станки, дисковые пилы, приводные  ножовки, центровальные и фрезерно-центровальные станки, правильные, обдирочные станки, прессы для правки и др.

    Определение потребного количества оборудования производится на основании  разработанного тех. процесса на заготовительные операции:

    

    Удельная площадь обычно составляет 25 – 30 м².

    Площадь считается :

    

Заточное  отделение.

    С целью улучшения качества заточки  режущего инструмента заточка выполняется  централизованно.

    Основное  оборудование – заточные станки.

    Точный  расчет заточных станков как правило не производится из-за большой трудоемкости расчетов и отсутствия полных исходных данных.

    Потребное  количество заточных станков общего назначения в среднем составляет 4 – 6% от количества станков, обслуживаемых  заточкой.

    После заточки часто применяют доводку режущего инструмента с целью улучшения качества отделки и повышения производительности.

    Особое  значение имеет доводка для твердых  сплавов, т.к. они обладают большой  твердостью и хрупкостью. После доводки  выкрашивание в значительной степени устраняется. Доводка производится на специальных станках, количество которых принимается равным приблизительно ½ количества заточных станков, на которых затачивается инструмент, подлежащий доводке.

    Удельная  производственная площадь заточного отделения составляет 8 – 10 м², а уд. общая площадь этого отделения – 10 – 12 м² на 1 станок. Во вспомогательную площадь этого отделения входят:

1. площадь для хранения чертежей перетачиваемого инструмента;
2. площадь для хранения абразивных кругов и приспособлений к станкам заточного отделения.

    Заточное  отделение следует располагать  смежно с инструментальным складом.

    Кол-во рабочих – 1,7 – 2 чел. на один заточной станок при работе в 2 смены.

Проектирование  технического контроля в механических цехах.

    В механических цехах устраиваются контрольные отделения, которые являются частями (отделениями) заводского ОТК. Контрольное отделение проверяет:

• качество материала (путем наружного осмотра);
• правильность размеров, полученных при обработке;
• качество поверхности (эталоны чистоты).

    Разновидности контроля:

• непосредственно на рабочем месте на станке;
• на специальных контрольных площадках (пунктах);
• в контрольном отделении цеха.

    Кроме того, контроль, выполняемый в цехах, может быть летучий, промежуточный  и окончательный.

    Летучий – в форме периодических проверок деталей в процессе их изготовления для предупреждения массового брака. Наиболее эффективным методом летучего контроля является статистический контроль, применяемый в серийном и массовом производстве. Летучему контролю подвергаются первые детали, обработанные после наладки или переналадки станка, а другие детали – после определенных операций.

    Промежуточный контроль – производится между операциями, когда деталь прошла одну операцию. Производится в единичном и серийном производствах на контрольных площадках, установленных в конце каждой группы станков (указывается в планировке).

    При расположении станков по порядку  технологического процесса контрольные  площадки располагаются у станков, после которых производится контроль (расточных, шлифовальных, хонинговальных, отделочных и т.п.)

    Окончательный контроль – производится после окончания всех операций, после полной обработки детали. Проверку выполняют в контрольном отделении.

    Окончательному  и промежуточному контролю подвергаются или все детали (сплошной контроль) или выборочно. В случае обнаружения брака при обработке на поточной линии все последующие операции подвергают сплошному контролю до устранения обнаруженных отклонений.

    Подробный расчет потребного количества контролеров производится на основе разработанных контрольных карт. Но это требует значительного времени. На практике контролеров принимают в процентном отношении от числа станочников: