Техническая практика в химической лаборатории

    1 Павлодарский локомотиворемонтный завод АО "АЛГА А" 

    На  сегодняшний день Павлодарский локомотиворемонтный  завод — одно из ведущих предприятий  Казахстана по ремонту тягового подвижного состава.

    Завод обеспечен высококвалифицированными инженерно-техническими и рабочими кадрами.

    Коллектив предприятия — это 700 человек, занятых  в управлении, ремонте, разработке и  проектировании технологических процессов  на предприятии.

    Площадь производственной территории завода составляет 22 535 м² крытых зданий и сооружений, включающих в себя 3 цеха основного  производства и 2 вспомогательных цеха.

    Павлодарский  локомотиворемонтный завод —  это многопрофильное современное  предприятие, осуществляющее ремонт тепловозов серии ТЭ10, ТЭМ, ТГМ, ЧМЭ по циклам: KR ТОУ-8, ТО-8, ТО-7, ТО-6, ТО-5, ТО-4, ТО-3, а  также занимающееся изготовлением  запасных частей и ремонтом локомотивного  оборудования.

    На  заводе внедрена система менеджмента  качества ISO-9000. В мае 2007 г. завод успешно  прошел сертификацию немецкой международной  компании «TÜV SÜD Gruppe».

• Цех профилактики производит плановое профилактическое техническое обслуживание локомотивов;
• Цех капитального ремонта — ремонт в объеме КР, ТОУ-8;
• Цех по ремонту экипажной группы производит капитальный и подъемочный ремонт экипажной части тепловозов;
• Цех по ремонту электрооборудования ремонтирует и восстанавливает электрооборудование  тепловоза в объеме капитального ремонта;
• Заготовительный цех производит ремонт силовых механизмов и холодильного оборудования тепловозов.

    Основным  заказчиком и стратегическим партнером  завода является АО «Национальная Компания «Казахстан Темир Жолы».

    Завод производит ремонт тепловозов таких  крупных промышленных компаний, как: «Алюминий Казахстана», «Мангистау Атомпром», «Соколово-Сарбайское горно-производственное объединение», «Корпорация «Казахмыс», «ТНК «КАЗХРОМ Филиал Аксуский завод  ферросплавов», «Евроазиатская Энергетическая Корпорация», «Экибастузская ГРЭС-2», «Шубарколькомир», «Реммашкомплект», «Богатырь Транс», «Казцинк», «Темир-сервис». 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2 Задачи химической лаборатории на производстве 

    Химический  контроль в локомотивном депо организуется и осуществляется химико-технической  лабораторией депо.

    Химический  контроль имеет своей задачей  своевременное обнаружение отклонений основных показателей качества от заданных нормами значений. Данные, полученные в результате контроля, должны быть точными и своевременными.

    Важнейшим видом учебной деятельности в  курсе органической химии являются лабораторные занятия и, в частности, малый практикум. Лабораторные работы в рамках малого практикума проводятся с малыми количествами веществ. Это  позволяет при малых затратах познакомиться с основными свойствами органических соединений.

    Прежде  чем приступить к практической  работе, необходимо ознакомиться с лабораторным оборудованием, с методикой проведения основных лабораторных операций, с правилами  техники   безопасности  при этом.

    Химия, как и любая экспериментальная  наука, предъявляет к себе определенные требования.

    Поскольку безопасная  работа  в химической лаборатории  и для себя, и для окружающих является основой проведения и успеха эксперимента, необходимо строго соблюдать правила организации  работы  и  техники   безопасности.

    Наиболее  вероятными источниками несчастных случаев являются: неумелое обращение  с химическими веществами (отравление, химические ожоги, пожары, взрывы, аллергии), с лабораторными приборами (поражение  электрическим током, термические  ожоги и травмы), а также со стеклянными приборами и посудой (порезы и т.д.).

    Только  хорошая организация и охрана труда, строгое соблюдение правил  работы  и мер безопасности, соблюдение трудовой и учебной дисциплины позволяют полностью исключить возможность несчастных случаев и аварий  в   лабораториях. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3 Контроль качества, производимый химической лабораторией 

    3.1 Контроль качества электролитов аккумуляторных батарей ТПС 

    На  подвижном составе применяются  два типа аккумуляторных батарей  – кислотные и щелочные. Электролитом в кислотных батареях служит раствор  серной кислоты, а в щелочных –  раствор едкого калия или натрия, составной калиево-литьевой.

    Химический  контроль материалов в локомотивном депо организуется и осуществляется химико-технической лабораторией депо.

    Химический  контроль материалов, используемых для  приготовления электролита, необходим  для своевременного обнаружения  отклонений показателей качества от заданных норм.

    Химическому контролю подлежат: кислота серная аккумуляторная, калий едкий технический, натр едкий технический, литий едкий  технический, вода для приготовления  электролита.

    Химическому контролю подлежат:

    - электролит кислотный и щелочной  свежеприготовленный;

    - электролит кислотный и щелочной  эксплуатационный;

    - электролит щелочной регенерированный.

    Отбор проб электролита для химического  анализа производят на каждом ТО-7, ТО-8 в количестве 15-20% от общего числа  аккумуляторов или для каждого  вида тяги согласно правилам деповского ремонта локомотивов и технологическим  инструкциям по обслуживанию и ремонту  аккумуляторных батарей.

    Свежеприготовленный электролит анализируют перед каждой заливкой в аккумуляторную батарею. Каждая отобранная проба электролита  анализируется отдельно.

    Если  электролит не отвечает хотя бы одному показателю из норм, он бракуется и  не допускается к применению.

    Для выявления причин неудовлетворительного  качества свежеприготовленного электролита  производят повторный анализ воды, серной кислоты, едкого калия, натрия, лития. 

    3.1.1 Метод измерений кислотного электролита 

    Измерения выполняют методом объемного  титрования. Метод основан на образовании  ионами железа (III) в кислой среде комплексов с сульфосалициловой кислотой, окрашенных в розовый или вишневый цвет, которые в дальнейшем оттитровывают раствором трилона Б.

    При подготовке к выполнению измерений  проводят следующие работы:

    - отбор проб электролита аккумуляторных  батарей локомотивов в количестве 15-20% от общего числа аккумуляторов;

    - отбор проб производят с помощью  сифонного ареометра или стеклянной  трубки.

    Перед выполнением измерения проводят измерение плотности электролита  для установки аликвотной части  электролита, необходимой для анализа. 

    3.1.2 Выполнение измерений 

    Кислотный электролит в объеме 2,0-3,5 мл переносят с помощью пипетки в коническую колбу, вместимостью 250 мл, растворяют в 100 мл дистиллированной воды, приливают по  каплям раствор NaOH до значения рН в пределах от 2 до 3, добавляют несколько кристалликов надсернокислого аммония и нагревают раствор до начала кипения.

    Колбу снимают с плитки, охлаждают до температуры в пределах 70-75, добавляют 2 мл раствора сульфосалициловой кислоты.

    При появлении розовой или вишневой окраски раствор титруют горячим  раствором трилона Б (1/2 трилона Б) до бесцветной или слабо-желтой окраски.

    Оформление  результатов измерений производится в лабораторном журнале с заключением  о пригодности или непригодности  электролита. Аналогичная запись делается в журнале аккумуляторного отделения  депо. 

    3.1.3 Требования безопасности 

    Кислотный электролит разъедает кожу, одежду обувь. При работе с ним необходимо использовать индивидуальные средства защиты: халат с длинными рукавами, резиновые перчатки и фартук.

    При попадании электролита на кожу его  необходимо смыть обильным количеством  воды.

    Все работы с электролитом проводить  в помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.

    По  окончании работ остатки электролита  слить в специальную емкость  и нейтрализовать раствором щелочи. 

    3.1.4 Метод измерений щелочного электролита 

    Измерения выполняют методом объемного  титрования. Метод основан на последовательном визуальном ацидометрическом титровании карбонатов с индикатором фенолфталеином и метиловым оранжевым.

    Отбор проб электролита производят на каждом ТО-6 в количестве 15-20% от общего числа  аккумуляторных банок. 

    3.1.5 Выполнение измерений 

    1 мл щелочного электролита помещают  в коническую колбу, вместимостью 100 мл, разбавляют дистиллированной  водой до 50 мл, добавляют 3-4 капли  индикатора фенолфталеина и титруют  0,1 н раствором соляной кислоты  до обесцвечивания раствора.

    Затем прибавляют 1-2 капли индикатора метилового оранжевого и титруют 0,1 н раствором  соляной кислоты до перехода желтой окраски раствора в оранжевую.

    Оформление  результатов измерений производят в лабораторном журнале с заключением  о пригодности электролита.

    Аналогичную запись делаетют в журнале аккумуляторного  отделения депо. 

    3.1.6 Требования безопасности 

    Гидрат  окиси калия (натрия) – едкое вещество, при попадании в глаза и  слизистые оболочки вызывает химические ожоги. По степени воздействия на организм человека гидрат окиси калия (натрия) относится к вредным веществам 2-го класса опасности.

    При работе с щелочными электролитами  необходимо защищать глаза, кожу от попадания  раствора, используя индивидуальные средства защиты: халат с длинными рукавами, резиновые перчатки, защитные очки.

    При попадании электролита на кожу его  необходимо смыть обильным количеством  воды. Все работы с электролитом проводить в помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.

    По  окончании работ остатки электролита  слить в специальную емкость  и нейтрализовать раствором кислоты.  

    3.2 Вода дистиллированная 

    3.2.1 Технические требования 

    По  физико-химическим показателям дистиллированная вода должна соответствовать требованиям  и нормам, указанным в таблице 5.1, 
 
 

    Таблица 5.1