Повышение эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов

Прямая укладка  применяется для грузов, затаренных в ящики одинакового размера. Расположение каждого верхнего предмета в плане совпадает с расположением нижележащего предмета. Укладка в перекрестную клетку применяется для ящиков различных размеров, в частности для длинномерных грузовых мест. Грузы верхнего ряда укладывают поперек грузов нижнего ряда. В обратную клетку, как правило, укладывают товары, затаренные в мешки. Этот способ состоит в том, что каждый следующий ряд мешков кладут на предыдущий в обратном порядке. Ряд штабеля может состоять из трех мешков (тройник), пяти мешков (пятерник) или восьми мешков (восьмерик) [8, c. 90].

Стеллажный  способ укладки грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости склада. Исключается возможность повреждения тары и потери товаров от давления верхних рядов на нижние, каждое тарное место или поддон с грузом равномерно омывается циркулирующим воздухом [1, c. 37].

Для рационального  размещения товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы  размещения. Следует помнить, что  размещать быстро обращающиеся товары лучше на нижнем уровне стеллажей. Это  сократит время для того, чтобы  найти и взять товар. При этом время, затраченное на дорогу при  подборке товаров, сокращается при  концентрации быстро обращающихся товаров  на ближайшем расстоянии друг от друга.

В схемах размещения за товарами определенных групп, подгрупп и наименований, как правило, закрепляются постоянные места хранения. Каждому  месту хранения присваивают код (индекс, порядковый номер, условное обозначение  и т.п.), используя разные способы  кодирования. Их наносят яркой краской на конструкции стеллажей, отсеков, по полу. Пространство без стеллажей либо конструктивно, либо условно с помощью разметки также может делиться на отсеки. Кодировка отсеков, как и ячеек на стеллажах может быть буквенно-цифровой или цифровой, каждый символ которой содержит информацию. Коды мест хранения товаров - необходимые элементы автоматизированной системы поиска, перемещения и укладки грузов - заносят в базу данных. Они вводятся при поступлении товара, и указывается при распечатке листа комплектации (маршрутной карты).

После того как  размещение товаров произведено, шаблон приходного ордера с обозначением кодов  ячеек (местоположения), в которых  размещен товар, передается для ввода  информации – о размещении товаров в БД, заполнение карточек складского учета и окончательного оформления приходного документа [10].

Отпуск товаров  со склада - заключительная стадия складского технологического процесса. Она включает в себя следующие операции:

– отборка товаров с мест хранения (комплектация);

– подготовка к отпуску (упаковка, окантовка, маркировка и т.п.);

– оформление отпуска;

– отправка по назначению (доставка), либо отгрузка.

Операции  отпуска начинаются с момента  получения распоряжения и документов на отгрузку. После получения на складе оформленного отгрузочного документа  производится регистрация документов, делается запрос в базу данных о наличии и местоположении товаров и распечатывается лист комплектации (маршрутная карта). Нужно иметь ввиду, что товары для комплектации всегда должны быть указаны в последовательности местоположения, а не в последовательности нумерации товаров. Следует также придерживаться правила, чтобы однородные товары отбирались вместе в одной распечатке, многочисленные товары - от двух до 5 наименований - во вторую очередь. Третья партия состоит из заказов, содержащих более пяти наименований в каждом заказе.

Работники склада, получив лист комплектации (маршрутную карту), производят отборку товаров  с мест хранения. После окончания  процесса комплектования партии и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов, лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода  соответствующей информации в БД. После окончания оформления документов производится фактическая отгрузка товара со склада.

Для персонала  склада, должно являться законом, что  ничто не может покинуть помещения  склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанной  лицом, забирающим товар.

Материально - ответственные лица склада по мере осуществления операций с товарами делают записи в карточках складского учета (в бумажном или электронном  виде) на основании данных приходных  и расходных документов. Каждой записи в карточке присваивают очередной  порядковый номер с начала года [17, c. 67].

После каждой записи прихода (расхода) выводят остаток  на конец дня (С_к) по формуле: 

 

                                           С_н + П - Р = С_к                                                (1.1)

 

где    С_н - остаток на начало операции;

П – количество поступившего товара; 

Р – количество отгруженного товара.

С_к – остаток на конец дня.

 

Этот остаток  должен соответствовать аналогичному показателю остатка на конец дня последней записи операции движения товаров. Карточки обновляются по мере движения товаров и хранятся необходимое время как документы бухгалтерской отчетности. В случае необходимости составляются отчеты за неделю, месяц и т.п. Указанные отчеты представляются в установленном порядке руководству и в бухгалтерию предприятия и хранятся в архивных файлах БД.

Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования ведется с учетом всех взаимосвязей и взаимозависимостей между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанных с ними факторов (параметры склада и груза, технические средства и т.д.).

Разработка  основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных  вариантов для решения постоянной задачи методом количественной и  качественной оценки.

Этот процесс  выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой  факторов, систематизированных в  основные подсистемы:

– складируемая грузовая единица;

– вид складирования;

– оборудование для обслуживания склада;

– система комплектации;

– управление перемещением груза;

– обработка информации;

– параметры склада («здание») [16, c. 82].

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным является вариант с  максимальным значение показателя эффективности  использования складского объема при  минимальных затратах.

Критерии  оценки оптимального варианта складирования:

1. Показатели  эффективности использования складской  площади и объема [17, c. 277]:

 

                             K_s = S_гр./S _о.с. :                                                   (1.2)

 

складского  объема:

 

                                            K_v = V_гр./V_о.с.                                                 (1.3)

 

где     K_s – показатель эффективности использования складской площади;

K_v – показатель эффективности использования складского объема;

S_гр. - площадь, занятая под складирование (кв.м.),

S_о.с. - общая площадь склада (кв.м.),

V_о.с. = S_о.с. х h_о.с. - общий складской объем (куб.м.),

V_гр. = S_гр. х h _скл. - складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (куб.м.),

h_о.с. - высота складского помещения (м.)

h_скл. - используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

 

2. Показатель  общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада (по данному варианту) [7, c. 108]:

 

                                           ОЗ = Э + К х 0,29 (руб/т)                                  (1.4)

 

где    ОЗ – показатель общих затрат на тонну товара;

Э - текущие  затраты (руб/т)

К - единовременные затраты (руб/т)

0,29 - коэффициент  эффективности капитальных вложений 

 

Текущие затраты  исчисляются по формуле [7, c. 108]:

 

                                             Э = А/n x Q (руб/т)                                         (1.5)

 

где    Э – текущие затраты, руб/т;

А - затраты, связанные  с амортизацией, эксплуатацией и  ремонтом оборудования склада (руб.),

n - оборачиваемость  товара (365 дн.: Т дн.),

здесь Т – средняя продолжительность срока хранения товара на складе (товарный запас в днях),

Q - вес товара, размещенного на оборудовании  склада (т).

Единовременные  затраты определяются как [7, c. 109]

 

                                      К = С_т/n х Q,                                              (1.6)

 

где    К - единовременные затраты, руб.;

С_т - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

 

При организации  складского хозяйства необходимо установить количество и размеры складов, их расположение относительно производственных объектов, выбрать наиболее рациональные в каждом конкретном случае виды складского оборудования и инвентаря.

При расчете  площади складских помещений  необходимо определить площадь для  хранения - грузовую, а также для проходов, проездов, разгрузки сырья и материалов, сортировки и отпуска их в производство - вспомогательную площадь.

При тарном хранении грузовую площадь (S) определяют по формуле [7, c. 110]:

 

                                                                                        (1.7)

 

где    Q - масса груза (сырья) подлежащая хранению;

l,b,h - размеры тары;

q - масса сырья в единице тары;

H - высота укладки штабеля;

kн.у. - коэффициент неплотности укладки штабеля.

Грузовую  площадь для однородных сыпучих  материалов находят по формуле [7, c. 110]:

                                                                                                       (1.8)

 

где    m - масса 1 куб. м. сырья;

H - высота насыпи.

 

Прием, хранение и отпуск сырья и материалов на складах осуществляется таким образом, чтобы обеспечить полную сохранность  материальных ценностей, быстрое их нахождение по заданной номенклатуре и отпуск по требованию производственных участков, противопожарную безопасность.

Оценка работы действующих складов, а также  выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых производится по следующим группам технико-экономических  показателей:

- показатели интенсивности работы складов;

- показатели эффективности использования площади склада;

- показатели механизации складских работ [4, c. 101].

Показатели интенсивности работы складов включают складской товарооборот и грузооборот, а также показатели оборачиваемости материалов на складе.

Складской товарооборот – показатель, характеризующий количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов предприятия, торгово-посреднических организаций и т.д.

Складской грузооборот – натуральный показатель, характеризующий объем работы складов. Исчисляется количеством отпущенных (отправленных) товаров в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Грузооборот склада общий:

 

ГО_о = К_т/Т,                                            (1.9)

 

где    ГО_о – грузооборот общий, т;

К_т – количество тонн всех полученных и отправленных грузов;

Т – период времени (сутки, месяц, год).

 

Грузооборот склада по прибытию:

 

ГО_пр = К_тп/Т,                                        (1.10)

 

где    ГО_пр – грузооборот склада по прибытию, т;

К_тп – количество тонн всех прибывших грузов;

Т – период времени (сутки, месяц, год).

 

Грузооборот склада по отправлению:

 

ГО_от = К_то/Т,                                       (1.11)

 

где    ГО_пр – грузооборот склада по отправлению, т;

К_то – количество тонн отправленных грузов;

Т – период времени (сутки, месяц, год).

 

Удельный  грузооборот склада:

 

У_го = ГО_о/S                                             (1.12)

 

где    У_го – удельный грузооборот склада, т/м²;

ГО_о - грузооборот склада общий, т;

S – площадь склада, м².

 

Грузопоток – количество грузов, проходящих через участок в единицу времени.

Грузопереработка – количество перегрузок по ходу перемещения груза. Отношение грузопереработки к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может быть больше грузопотока в 2-5 раз. Снижение коэффициента грузопереработки говорит об улучшении технологии переработки грузов и внедрении комплексной механизации и автоматизации на складе.

Коэффициент оборачиваемости материалов – это отношение годового (полугодового, квартального) оборота материалов к среднему остатку его на складе за тот же период. Если обозначить Q – расход (отпуск) материала на складе за какой-либо календарный период (год, квартал, месяц); q₁ – остаток материала на складе на 1-е число первого месяца; q₂ – то же на 1-е число второго месяца; q_n-1, – то же на 1-е число предпоследнего месяца; q_n – то же на конец последнего месяца, то скорость оборота материалов рассчитывается по формуле:

 

                                             (1.13)