Системы управления складскими запасами

   Таблица 2

  Основные  виды систем управления запасами

    Q - заказ фиксированного количества Q

    S - заказ до уровня запаса S

    R - заказ в момент уровня запаса R

    T - размещать заказ в каждый T период  времени.

    При переменном спросе и времени доставки можно использовать либо систему Q,R, либо S,T.

    Используя параметр оптимального размера заказа (EOQ), в системе фиксированного заказа Q,R заказы размещаются при падении  уровня запаса до точки возобновления заказа R. Точка возобновления рассчитывается как средний спрос в течение среднего времени доставки плюс страховой запас.

    Двухбункерная система является примером использования системы Q,R. При использовании этой системы при опустошении первого бункера на складе размещается заказ, который должен поступить к моменту полного расходования второго бункера.

    Система фиксированного времени заказа (S,T).

    Размер  заказа периодически достигает максимальной величины, равной среднему спросу за период возобновления заказа плюс размер страхового запаса. В процессе оперативного управления для получения размера заказа текущий запас вычитают из требуемого максимального количества в запасе (частота размещения заказа находится  из уравнения EOQ). Страховой запас  должен поглощать неожиданные увеличения спроса и риск дефицита. В системе  фиксированного времени заказа время  риска дефицита состоит из времени  всего цикла возобновления заказа (при системе Q,R – только времени  поставки).

    Системы управления запасами позволяют снизить  инвестируемый капитал, контролировать транспортные расходы и уровень  обслуживания покупателей, обеспечивают лучший контроль за запасами. Даже на малых предприятиях наличие персональных компьютеров дает возможность применения рекомендуемых систем управления.

    При компьютерной системе поддерживается точный учет каждого наименования, применяется либо система Q, либо T, прогнозируется спрос и генерируются отчеты об эффективности  управления запасами.

2.1 Статистическое управление запасами

 

     Развитием подхода EOQ является статистическое управление запасами (Statistical inventory control, SIC), предусматривающее наличие страхового (буферного) запаса для компенсации случайных колебаний спроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономических показателей.

     Метод точки перезаказа достаточно прост, но он основан на исторических данных и поэтому не позволяет оптимально сбалансировать спрос и запасы, особенно в нестабильных условиях. Поэтому его практическое использование оправдано, прежде всего, для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

2.2 Планирование потребностей в материалах (MRP)

 

     В 60-е годы был разработан метод MRP (Material Requirements Planning — Планирование потребностей в материалах), позволяющий устранить недостатки простейших систем управления запасами. MRP базируется на данных основного производственного плана, при составлении которого за исходную точку принимается ожидаемый спрос на готовую продукцию, либо иные возникающие потребности в материалах. Таким образом, прогрессивность метода MRP объяснялась его ориентацией на будущие потребности и возможностью формирования заказов на пополнение запасов именно тогда, когда это действительно необходимо, и только на реально необходимые объемы.

     Недостаток  метода MRP состоит в том, что он исходит из принципа неограниченной загрузки, то есть игнорирует ограниченность производственных мощностей. Но, как  известно, далеко не все ресурсы  предприятия могут рассматриваться  как неограниченные. Поэтому, несмотря на свою прогрессивность, метод MRP оказался не способен решить задачу взаимоувязки планирования материальных ресурсов и мощностей.

2.3 Планирование производственных ресурсов (MRP II)

 

     Концепцию MRP II (Manufacturing Resource Planning — Планирование производственных ресурсов) часто называют методологической основой ERP систем. Это метод планирования всех ресурсов производственного предприятия, включая планирование в натуральных единицах, финансовое планирование в стоимостном выражении, а также элементы моделирования производственных ситуаций. MRP II является результатом развития метода MRP.

     В отличие от MRP, рассматривающего производственные мощности как неограниченные, MRP II содержит специальную функцию, позволяющую  согласовывать потребности в  материалах с возможностями производства. Эта функция получила название CRP (Capacity Requirements Planning — Планирование производственных мощностей). Таким образом, MRP II представляет собой сочетание планирования по MRP с функцией CRP, включая управление складами, снабжением, продажами и производством.

Система MRP II включает в себя 16 групп функций:

1. Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);
2. Управление спросом (Demand Management);
3. Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling);
4. Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning);
5. Спецификации изделий (Bill of Materials);
6. Управление складскими операциями (Inventory Transaction Subsystem);
7. Планирование поставок (Scheduled Receipts Subsystem);
8. Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);
9. Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning);
10. Контроль входа/выхода (Input/Output Control);
11. Закупки (Purchasing);
12. Планирование ресурсов дистрибуции (Distribution Resourse Planning);
13. Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);
14. Финансовое планирование (Financial Planning);
15. Моделирование (Simulation);

Оценка результатов  деятельности (Performance Measurement).

2.4 Усовершенствованное планирование (APS)

 

     Методология APS (Advanced Planning and Scheduling — Усовершенствованное планирование) появилась в середине 90-х годов и поэтому может считаться одной из последних разработок в теории управления производством. Этот метод включает в себя две части: планирование производства и снабжения и диспетчеризацию производства.

     Первая  часть метода APS похожа на алгоритм MRP II. Существенное отличие заключается  в том, что в системе APS согласование материалов и мощностей происходит не итеративно, а синхронно, что резко  сокращает время перепланирования. Это особенно актуально для позаказного  производства, а также в случаях  жесткой конкуренции в сроках выполнения заказа и необходимости  точного соблюдения этих сроков. Вторая часть метода APS — диспетчеризация  производства, с возможностью учета  различного рода ограничений, с элементами оптимизации.

     Функции APS, присущие производственным ERP системам, пока являются новыми не только для  России, но и для большинства западных компаний. Тем не менее, считается, что  со временем алгоритмы APS станут общепринятыми  для многих производственных предприятий.

2.5 Анализ ABC-XYZ в управлении материальными запасами

 

       Все рассмотренные до этого системы  управления запасами связаны с определенным порядком контроля их фактического уровня на складах, что часто требует  расходов финансовых, трудовых и информационных ресурсов, особенно для многономенклатурных  запасов. Однако обычно из общего числа  наименований наибольшая стоимость  запаса (или основная доля расходов на управление ими) приходится на относительно небольшое их количество. Данная зависимость  демонстрирует АВС-анализ.

       В общем случае АВС-анализ является методом, при помощи которого определяют степень распределения конкретной характеристики между отдельными элементами какого-нибудь множества. В его основу положено допущение, что относительно небольшое количество видов товаров, которые должны неоднократно закупаться, составляет большую часть общей стоимости закупаемых товаров.

       В основе метода АВС лежит так называемое правило Паретто. В соответствии с методом Паретто множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части (80/20). Широко распространенный в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение – на три части.

По отношению  к управлению материальными запасами метод АВС можно определить как  способ нормирования и контроля за состоянием запасов, сущность которого состоит в разбивке номенклатуры N, реализованных товарно-материальных ценностей на три неравных подмножества А, В и С на основе некоторого формального алгоритма.

Для проведения АВС-анализа необходимо:

1) установить  стоимость каждого товара (по  закупочным ценам);

2) расположить  товары по убыванию цены;

3) найти  сумму данных о количестве  и расходах на приобретение;

4) разбить  товары на группы в зависимости  от их удельного веса в общих  расходах на приобретение.

       В зависимости от расходов товарные запасы делятся на три группы – А, В, С по их удельному весу в общих расходах на приобретение. Однако распределение не обязательно проводится на три группы, число групп и их пределы выбираются произвольно. Наиболее распространенной является следующая классификация:

       Группа  «А»: наиболее дорогие и ценные товары, на долю которых приходится приблизительно 75-80% общей стоимости запасов, но они составляют лишь 10-20% общего количества товаров, которые находятся на хранении.

       Группа  «В»: средние по стоимости товары. Их доля в общей сумме запасов  составляет приблизительно 10-15%, но в  количественном отношении эти запасы составляют 30-40% хранимой продукции.

       Группа  «С»: самые дешевые. Они составляют 5-10% от обще стоимости изделий, и 40-50% от общего объема хранения.

       Анализ  АВС показывает значение каждой группы товаров. Обычно на 20% всех товаров, которые  находятся в запасах, приходится 80% всех расходов. Исходя из этого, для  каждой из трех групп товаров закладывается  разная степень детализации при  планировании и контроле.

Анализ  АВС позволяет классифицировать ассортиментные единицы по их стоимости. Принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ иной – здесь  весь ассортимент делят на три  группы в зависимости от равномерности  спроса и точности прогнозирования.

       В группу «X» включают товары, спрос  на которые равномерный, или может  незначительно колебаться. Объем  реализации по товарам, включенным данную группу, хорошо прогнозируется.

       В группу «Y» включают товары, объем  потребления которых колеблется. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам данной группы – средние.

       В группу «Z» включают товары, спрос  на которые возникает лишь эпизодично, какие-либо тенденции отсутствуют. Прогнозировать объемы реализации товаров  группы «Z» сложно.

       Признаком, на основе которого конкретную позицию  ассортимента зачисляют в группу X, Y или Z, выступает коэффициент вариации спроса (v) по этой позиции:

 

где xi – i-тое значение спроса по оцениваемой позиции;  

       – среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период n; 

     n – величина периода, за которых проведена оценка.

Величина  коэффициента вариации изменяется в  пределах от нуля до бесконечности. Деление  на группы X, Y и Z может быть осуществлено на основе алгоритма: