Функции и структура управления

  2. Известно, что при переходе от обработки одной партии деталей к другой затрачивается определенное время на переналадку оборудования. Это время колеблется в пределах от нескольких минут до нескольких часов. Общие затраты времени на переналадку в одном цехе только в течение месяца могут достигать десятков и даже сотен часов. Подобные затраты непроизводительны, так как в это время станки (а иногда и рабочие) простаивают, прекращается выпуск продукции. Поэтому затраты времени на переналадку должны быть минимальными. Это достигается строгим закреплением деталей (отобранных по одинаковым установочным размерам и диаметрам обработки) за одними и теми же станками, с тем чтобы добиться разовых затрат времени на наладку. Иногда для сокращения времени простоя станка целесообразно устанавливать определенный порядок подачи деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

  3. Важным критерием эффективности ОКП служит обеспеченность полной загрузки станков и занятости рабочих. Как уже указывалось, результаты расчета загрузки оборудования показывают степень загрузки его каждой группы. Если исходить из того, что за каждым станком будет закреплено по одному рабочему, то некоторые из них не будут обеспечены работой в течение расчетного планового периода. Практически же многие станочники имеют опыт работы не на одном, а на нескольких, даже различных, станках, и поэтому они в течение смены могут чередовать выполнение работ. К тому же на предприятиях обычно широко используется многостаночное обслуживание. В результате простои рабочих сводятся к минимуму.

  Таким образом, чтобы избежать простоев рабочих, там, где это необходимо, рекомендуется предусматривать для них работу на различных станках.

   4. Если в цехе выполняются все или основные виды обработки деталей, то, очевидно, детали можно разделить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали отличаются от всех других деталей наиболее длительным технологическим циклом обработки и служат основой для сборки отдельных крупных сборочных соединений и изделий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполнялись своевременно, без задержки. Это означает, что обработке таких деталей следует открыть «зеленую улицу».

   5. В условиях стабильной номенклатуры планирование производства деталей организуется по принципу подачи их в кладовую цеха, а в некоторых случаях непосредственно в центральный склад готовых деталей завода.

 Для того чтобы определить  сроки начала обработки каждой  партии деталей при указанной  системе планирования, необходимо  знать очередность их запуска.  Она зависит от состояния заделов  на складе и потребности цеха (участка) в этих деталях на  все время до выхода очередной  партии деталей для обработки.  Таким образом, чем меньше готовых  деталей в заделе и чем больше  остаточный производственный цикл, отражающий время, необходимое  для обработки партии деталей  этого наименования на операции, приходящейся на момент составления  календарного плана, тем выше  приоритет этой детали для  запуска в обработку, и наоборот.

 Выражением очередности запуска  может быть принят ряд чисел,  каждое из которых характеризует  обеспеченность сборки изделия  данной деталью в днях к  моменту выхода из обработки  очередной партии. Каждое из этих  чисел отражает очередность запуска  партии деталей в обработку.  Определение показателей очередности  является одним из основных  элементов разработки ОКП. Кроме  того, необходимо учитывать и  ряд других факторов, таких, например, как обеспеченность производства  материалами, приспособлениями, инструментом, сроки выхода из ремонта уникального  и особо точного оборудования, и т. д. 

   6. Оперативно-календарный план разрабатывается на основе подетальной производственной программы и в сущности представляет собой расписание работ по дням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска и выпуска из обработки.

   Этот план информирует плановых работников цеха, а также мастеров о порядке (последовательности) запуска и выпуска деталей и может использоваться планировщиками как основной документ для составления планов работы на очередную неделю и разработки сменно-суточных заданий.

 Оперативно-календарные планы  могут разрабатываться с разной  степенью детализации: укрупнено  в разрезе партий деталей в  соответствии с расчетными циклами  их обработки и периодичностью  запуска; дифференцированно, т.  е. в пооперационном разрезе  в отношении, каждой партии  деталей. 

   7. Разработка плана является делом весьма сложным. При этом следует учитывать, насколько план обеспечен всем необходимым для непосредственной его реализации.   Цехи серийного производства оснащены универсальным и частично полуавтоматическим оборудованием. Обслуживающие его рабочие по сути дела и обеспечивают нормальное (по графику) течение производственного процесса. В результате возникает много объективных и случайных отклонений от запланированного хода производства. Это обстоятельство заставляет планировщиков и мастеров принимать оперативные решения в ходе самого производства по его выравниванию и обеспечению выполнения установленных сроков выпуска деталей.

   Определяющим моментом в принятии решения является не срок выполнения каждой операции, а определенные так называемые контрольные операции обработки деталей: запуск на первую операцию, выпуск партии с промежуточной операции для передачи ее в термический, гальванический или другой смежный по технологическому процессу цех, выпуск в последней операции, выпуск ведущей детали, комплекта деталей для передачи их на сборку и т.д. Отсюда возникает необходимость разработки ОКП в разрезе каждой партии деталей с указанием сроков выполнения тех операций, которые должны контролироваться планировщиками и мастерами и которые следует строго выдерживать.

   Это положение значительно упрощает процесс разработки календарных планов и позволяет использовать при расчетах на ЭВМ эвристические правила, учитывающие рациональные приемы в решении задачи, отработанные на предприятиях и позволяющие составлять эффективные и реальные плановые задания цехам и участкам. Оперативно-календарный план разрабатывается до начала очередного планового периода. К моменту его составления, в процессе производства всегда находятся определенные партии деталей. Следует иметь в виду, что некоторые из этих деталей могли обрабатываться в размере нормативной партии и проходить по операциям технологического процесса без разделения партии на более мелкие части.

  Размеры партий деталей не всегда постоянны для всех операций технологического процесса. Во многих случаях они изменяются от операции к операции — чаще всего разукрупняются. Это вызывается технологическими, организационными причинами, производственной необходимостью и т. д. Такие партии деталей на отдельных операциях могут вновь объединяться в объеме нормативного размера или заканчиваться обработкой частями. Кроме того, по разным причинам на первой операции деталей может обрабатываться больше или меньше, чем это требуется по нормативу. Вместе с тем в каждом плановом периоде в обработку необходимо запускать новые партии.

  Таким образом, прежде чем определить сроки запуска-выпуска новой партии деталей, необходимо установить конкретные размеры уже запущенных в обработку партий деталей, выявить, на каких операциях они находятся, и первоначально определить для них сроки выхода с последней операции по технологическому процессу: Чтобы осуществить этот процесс, следует сформировать партии на промежуточных операциях, определить их остаточные циклы, очередность запуска и только затем — окончательные сроки выхода из обработки. Очередность запуска таких партий и сроков их выхода из обработки необходимо определять

одновременно с проведением  таких же расчетов по запускаемым  в обработку партиям деталей  того же наименования.

   Итак, процесс разработки ОКП складывается из определения очередности запуска партий деталей в обработку и календарных сроков запуска-выпуска партий деталей.

 Рассмотрим методические аспекты  выполнения работ по каждому  из этих этапов.

Определение очередности запуска партий деталей  обработку.

  Очередность запуска деталей в обработку является одним из наиболее ответственных и основных этапов работы по составлению календарных планов. По сути дела, речь идет о текущем распределении работ, которое является заключительной стадией планирования. Принимая решение о запуске в обработку той или иной партии деталей, диспетчер, планировщик, мастер руководствуются определенными принципами, которые отражают реальный ход производства и, в конечном счете, в результате выполнения принятых решений, обеспечивают его эффективность. В условиях применения ЭВМ для определения очередности запуска деталей такие принципы должны быть четко определены и отвечать производственным условиям того цеха, для которого составляется календарный план.

Определение календарных сроков запуска-выпуска  партий деталей.

 Определение календарных сроков  запуска-выпуска деталей является  заключительным этапом составления  ОКП. По существу эта работа  сводится к тому, чтобы распределить  партии деталей для обработки  по отдельным рабочим местам  цеха (участка) и указать конкретные  сроки их запуска-выпуска. Должны  быть достигнуты определенные  цели, показывающие эффективность  такого распределения, основными  из которых являются своевременный  выход деталей из обработки,  обеспечивающий непрерывность сборки  изделий; поддержание заделов  готовых деталей на установленном  нормативном уровне; наиболее полная  загрузка оборудования, выделенного  в цехе (на участке) для выполнения  работы.

 Своевременность обработки  деталей обеспечивается включением  их в расчет на основании  значений показателя очередности.  Если показатель очередности  имеет отрицательное значение, то  такие детали надо обрабатывать  в первую очередь, а отдельные  виды работ для них выполняются  параллельно на нескольких станках  (рабочих местах).

 В процессе решения задачи  необходимо непрерывно контролировать  движение готовых деталей, находящихся  в заделах, и по мере их  расходования на сборке своевременно  устанавливать срок запуска в  обработку очередной партии деталей.  Надо строго следить за периодичностью запуска партии в обработку, сравнивая предполагаемые и плановые сроки выхода из обработки очередной партии деталей.

 Проводимый с помощью ЭВМ  расчет загрузки установленного  в цехе (на участке) оборудования  позволяет точно установить, сколько  и какого вида оборудования  необходимо использовать для  выполнения производственной программы.  Если по какой-либо группе оборудования  не хватает определенного количества  станков или несколько из них  будут не загружены, то, прежде  чем приступить к составлению  календарного плана работ, такое  несоответствие необходимо устранить.  При недостаточном количестве  станков календарный план составить  нельзя, а при их избытке образуются  длительные простои не только  станков, но и рабочих. 

 Непосредственное определение  календарных сроков запуска-выпуска  деталей с помощью ЭВМ и  тем самым составление ОКП  может быть выполнено различными  способами. Тщательный выбор их  очень важен, так как это  отражается на качестве составляемого  календарного плана, и если  способ неудачен, то возникают  искусственно создаваемые простои  оборудования и скопление деталей  в незавершенном производстве.

 Оперативно-календарный план  включает полную информацию об  обработке каждой партии деталей.  Это позволяет выдать на печать несколько видов плановых документов с разной степенью детализации: непосредственно ОКП со сроками запуска партий деталей на первую операцию и выпуска с последней, информацию о загрузке оборудования, о сроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т. д. Они могут использоваться как для непосредственного руководства ходом производства, так и в качестве справочных материалов, позволяющих прогнозировать работу участков и цеха, а также эффективно регулировать ход производства.

Основные  положения по составлению сменно-суточных заданий.

 Разработка сменно-суточного  задания является заключительным  этапом оперативного планирования  производства. Оно конкретизирует  на очередные сутки (по сменам) задания оперативно-календарного  плана по запуску деталей в  производство с учетом:

-непредвиденного выхода из  строя оборудования;

-невыходов рабочих; 

-непоступления в срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей, комплектующих изделий;

-несвоевременного выполнения  технологической подготовки производства; .

-получения цехом оперативных  доплановых заданий и т.д.

   1. Сменно-суточные задания разрабатываются по участкам в разрезе смены цеха, а внутри каждой смены по отдельным рабочим местам с учетом минимального количества переналадок оборудования в течение смены.

   2. При составлении сменных заданий должны быть ликвидированы отставания в выполнении отдельных операций и выровнен ход производства в соответствии с ОКП.

   3. При включении в сменно-суточные задания каждой последующей операции по изготовлению деталей необходимо проверить выполнение предыдущих операций по данным оперативного учета хода производства.

   4. Чтобы сменно-суточные задания были реальными и могли иметь организующее значение, они должны составляться с учетом фактически достигнутого разными рабочими уровня выработки норм.

   5. Сменно-суточное задание является документом, на основании которого должна быть проведена полная и своевременная оперативная подготовка производства, заключающаяся в контроле обеспечения и подаче на рабочие места материалов, заготовок, оснастки, чертежей и т. д. На его основе осуществляется также подготовка необходимых транспортных средств для межучастковых и межоперационных перевозок.

   Задание разрабатывается планировщиком цеха и передается мастеру участка для исполнения. В нем приводятся сведения о номере заказа, детали, операции, станка, партии и ее размере, времени запуска-выпуска деталей, их количестве, об условиях работы и рабочих, количестве принятых годных деталей, браке. Получив задание, сменный мастер знакомится с содержанием планируемых работ и приступает к его выполнению: выдает на рабочие места техническую документацию, проводит необходимый инструктаж с рабочими по осуществлению технологического процесса, технике безопасности и другим вопросам, обеспечивающим высококачественное и своевременное выполнение заданий.