Лекции по "Операційний менеджменту"

      Управління  запасами на підприємстві.

      Запаси – це резерви матеріальних ресурсів підприємства.

      Управління  запасами має два основних аспекти:

      1. Забезпечення виробництва потрібного  товару в потрібний час у  достатній кількості.

      2. Зниження витрат на підтримку  запасів. 

      Основна мета управління запасами – досягти задовільного рівня обслуговування споживачів, одночасно зберігаючи витрати на підтримку запасів у розумних межах.

      Запаси  призначені для:

• забезпечення безперебійної роботи виробництва;
• захисту виробництва від недостачі матеріальних ресурсів;
• захисту від збільшення постачальниками цін на матеріали;
• використання переваги знижок при великих обсягах замовлення.

      Основні риси ефективного  управління запасами.

1. Облік наявних запасів у стадії виконання замовлення.
2. Прогнозування попиту на промислову продукцію.
3. Наявність інформації про матеріали і терміни їхнього постачання.
4. Оцінка вартості підтримки (збереження) запасів.
5. Використання системи класифікації запасів.

      Основна задача менеджера: виконати замовлення в той момент, коли обсяг наявних запасів достатній для задоволення попиту протягом часу, необхідного для виконання замовлення.

      Цей час визначається точкою відновлення замовлення: поновлення замовлення в той момент, коли наявний запас знижується до визначеного рівня.

      Види  виробничих запасів.

      Запаси, як правило класифікуються по двох критеріях:

• параметрам руху матеріальних потоків: простору і часу;
• функції запасу.

      Усі наявні на підприємстві запаси визначаються як сукупні. Сукупні підрозділяються на виробничі і товарні.  

        

        

       

        Рис. 9.1. Сукупні товари виробництва.

      Виробничі запаси формуються в організаціях-споживачах і призначені для забезпечення безперебійного виробничого процесу. До них відносяться: предмети праці, що ще не піддавалися обробці.

      Товарні запаси знаходяться в організацій-виготовлювачів на складах готової продукції. Вони необхідні для безперебійного забезпечення споживачів матеріальними ресурсами.

      Виробничі і товарні запаси підрозділяються  на наступні види:

• поточні запаси: забезпечують безперервність постачання виробничого процесу між двома постачаннями;
• підготовчі (буферні) запаси: вони виділяються з виробничих запасів і мають потребу в додатковій підготовці перед використанням (сушіння, пресування і т.д.). Вони формуються при відпустці матеріалів споживачу партіями;
• гарантійні (страхові) запаси: призначені для безупинного постачання споживача в непередбачених обставинах (наприклад затримка постачань при доставці). На відміну від поточних, гарантійні запаси постійні, при нормальних умовах роботи вони недоторкані.
• перехідні запаси: залишки матеріальних ресурсів на кінець звітного періоду. Призначені для забезпечення безперервності роботи до чергового постачання.

      За  часом запаси розбиваються на кількісні  рівні:

• максимальний бажаний запас: визначає економічно доцільний рівень запасу і застосовується як орієнтир при розрахунку обсягу замовлення
• торговий рівень запасу: використовується для визначення моменту часу видачі чергового замовлення
• поточний запас: відповідає рівню запасу в будь-який момент обліку. Він може збігатися з максимальним бажаним, граничним чи гарантійним запасом.

      Основні системи управління запасами.

      Управління  запасами – це визначений вид виробничої діяльності, об'єктом якого є створення і збереження запасів.

      Основна мета управління запасами на підприємстві – знизити загальні щорічні витрати на утримання запасів до мінімуму за умови задовільного обслуговування споживачів. На практиці розроблено багато методів, прийомів і стратегій керування запасами. Розглянемо деякі з них:

      1. Система з фіксованим обсягом замовлення. Тут обсяг замовлення суворо зафіксований і не змінюється ні при яких умовах. Для оптимізації розмірів замовлення застосовуються спеціальні методики і розрахункові формули. Функціонування такої системи наведено на рисунку 9.3.

      У цій системі замовлення здійснюються в суворо визначені моменти часу через рівні інтервали, наприклад раз на місяць, тиждень і т.д.

      Таблиця 9.1.

      Порівняння  систем управління  

 

      3. Управління запасами  методом ABC.

      Метод ABC – класифікація матеріальних запасів відповідно до визначеного показника важливості (у літературі зустрічається також як “закон 80/20” чи діаграма Парето).

      ABC класифікує запаси по якомусь визначеному показнику важливості, звичайно по річному використанню даного товару в грошовому вираженні (тобто грошова вартість одиниці товару на складі, помножена на річний показник використання даного товару).

      Як  правило, використовуються три класи предметів: A (дуже важливі), B (середнього ступеня важливості), C (найменш важливі), хоча в дійсності число категорій може бути і більшим.

      Клас A складає до 20% загального числа  предметів по обсягу і до 80% за ціною. До класу відносяться до 30% предметів по обсягу і до 15% за ціною. Предмети класу C можуть складати до 50% по обсягу збереження і всього лише 5% за ціною.

      4. Система “точно  в термін”. 

      Термін  “точно в термін” використовується стосовно промислових систем, у яких переміщення виробів у процесі виробництва і постачання ретельно сплановані в часі.

      Система “точно в термін” – виробнича система, у якій обробка і рух матеріалів і виробів відбуваються точно у той момент, коли в них виникає необхідність: звичайно вони переміщаються невеликими партіями.

      Основна ідея полягає в тому, щоб зробити процес якомога коротшим, використовуючи ресурси оптимальним способом.

      Для реалізації системи потрібно досягти  наступних цілей:

1. Виключити збій порушення процесу виробництва.
2. Зробити систему гнучкою.
3. Скоротити час підготовки до процесу і усі виробничі терміни.
4. Звести до мінімуму матеріальні запаси.
5. Усунути необґрунтовані запаси.

      Система “точно в термін” була реалізована  на італійському автомобільному заводі “Фіат” у м. Мельфи, у 1996 році.

      Для опису двох різних способів переміщення  роботи через виробничу систему використовують поняття “тягти” і “штовхати”.

      У системах, що штовхають, по закінченні роботи на виробничій ділянці продукцію “штовхають” на наступну ділянку; або якщо операція була завершальною, готові вироби виштовхують на склад готової продукції.

      І навпаки, у системах, що тягнуть, кожна ділянка в міру необхідності “притягає” до себе продукцію з попередньої ділянки; продукція “витягається” запитом споживача або контрольним графіком.

      Традиційна  система оперативного планування передбачає “виштовхування” заздалегідь запланованої партії деталей. Вона не може передбачити, у якій кількості потрібні там деталі в кожен конкретний час.

        Система “точно в термін”  побудована на протилежному підході.  Ритм роботи і кількість деталей  у виробництві визначає лише  наступна ланка виробничого ланцюжка. “Вхід “ і “вихід” у системі немовби помінялися місцями, тобто якщо в традиційній системі на “виході” виходить тільки те, що ввійшло на “вході”, то в системі “точно в термін” входить у виробництво те, що потрібно на “виході.

      Якщо система ”точно в термін” діє на фірмі, то стають непотрібними запаси матеріалів.

      Відомі  різні модифікації системи “точно в термін”, що застосовуються у вітчизняній і закордонній практиці. У їхній основі лежить розробка, уперше застосована японською компанією “Тайота” і яка отримала широку популярність як система “Канбан”.

      Канбан  – японське слово, що означає “сигнал” чи “візуальний запис”.

      Канбан  – це засіб за допомогою якого передають запит на роботу чи матеріали з попереднього ділянки.

      Картка  – сигнал до руху чи до роботи над деталлю.

      Картки  канбан – це покрита пластиком  картка з простою вказівкою, наприклад: “зробіть 500 продуктів X” і картинкою продукту.

      У картках добору вказується вид і кількість виробів, що повинні надійти з попередньої ділянки.

      У картках замовлення – вид і кількість продукції, що повинна бути виготовлена на попередній технологічній стадії.

      Основні принципи роботи наступні:

1. Наступна ділянка “витягає” вироби.
2. Попередній ділянка випускає виробів рівно стільки, скільки раніше було витягнуто.
3. Бракована продукція не надходить на наступну ділянку.
4. Кількість карток “Канбан” повинна бути мінімальною.
5. Обсяг запасу виробів на складі повинний бути мінімальним.
6. Коливання попиту компенсуються зміною потоку карток “Канбан”.
7. Виробничі потужності ділянок повинні бути збалансовані.
8. Дисципліна постачань не допускає порушень.

        В даний час розроблені різні модифіковані версії системи “Канбан”, їх можна об'єднати в наступні типи:

• постачання рівними партіями при варіюванні часу між постачаннями;
• постачання через рівні проміжки часу при варіюванні обсягу партії;
• варіювання обсягу партії і часу постачання в заданих межах;
• варіювання типів заготовок у партії при багатономенклатурному виробництві.

      Переваги  і недоліки системи  “точно в термін”.

      Переваги  системи:

• скорочення запасів (сировини, напівфабрикатів, готової продукції);
• скорочення площ;
• активна участь і підвищена мотивація робітника;
• спокійний ритм роботи;
• високий прибуток і продуктивність;
• висока якість обслуговування;
• висока гнучкість системи;
• своєчасна доставка.