Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДГТУ 

КАФЕДРА «ЭКОНОМИКА И МЕНЕДЖМЕНТ» 
 
 

КУРСОВАЯ  РАБОТА 

НА ТЕМУ: «ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ 

НА ПРЕДМЕТНО-ЗАМКНУТОМ УЧАСТКЕ». 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 

Ростов  – на- Дону 

2010 год

 

Введение 

     Во  введении студентам на основании  дополнительной литературы, курса лекций, собственного практического опыта необходимо;

• оценить  место и роль оперативно-производственного  планирования в организации ритмичной и рентабельной работы предприятия, цеха;

• перечислить  задачи оперативно-производственного  планирования на предприятии, в цехе, на участке;

• отразить его особенности в условиях серийного  производства;

• охарактеризовать системы оперативно-производственного  планирования серийного производства, акцентируя внимание на системе непрерывного оперативного планирования;

•  описать  развитие оперативно-производственного планирования за рубежом.

 

1. Расчет потребного количества оборудования.

1.1. Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:

     где  Фд–действительный месячный фонд времени работы одного станка;

     Тц – суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

     Кв – коэффициент перевыполнения норм.

1.1.1. Действительный месячный фонд времени работы одного станка определяется по формуле

Фд = m*tсм *Др * aр,

     Фд = 2*8 *22 *0.95=334.4 часов,

     где   m- количество смен;

     tсм – продолжительность рабочей смены, час.;

     Др – число рабочих дней в расчетном периоде;

aр - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и  среднего  ремонтов  и  регламентированные  перерывы.

1.1.2. Суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса определяется по формуле

Тц = Nмес * Σ tштi + tп.з.*mз ,

Тц.фр. = 1200 * 58,96 + 20*6=70872 мин,

Тц.св. = 1200 * 30,66 + 20.*6=36912 мин,

Тц.шл. = 1200 * 20,34 + 20*6=24528 мин,

Тц.стр. = 1200 * 19,4 + 20*4=23360 мин,

Тц.зубр. = 1200 * 20,7 + 60*2=24960 мин,

Тц.ток. = 1200 * 15,64 + 20*3=18828 мин.

     где  Nмес - программа выпуска деталей, шт.;

     mз - количество запусков партии деталей в производство.

1.2. Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа.

     

     

     

     

     

     

1.3. Расчет коэффициента загрузки станков.

     Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле

Результаты расчета сводятся в таблицу 1. 

Расчет  оборудования и его загрузки        Таблица 1

 
 
 
 
 
 
 
 

    На  фрезерной (0,8), сверлильной (0,84), токарной (0,85) операциях, загрузка оборудования – оптимальна, никаких мероприятий по улучшению не требуется.

    На  шлифовальной (0,55), строгальной (0,52), зуборезной (0,56) операциях, загрузка оборудования – неполная (недогруз). Возможен простой оборудования и не в полной мере его использование. За счет чего увеличивается доля амортизационных исчислений на единицу продукции. Вследствие чего сокращается прибыль и рентабельность производства.

    Мероприятия по устранению отклонений загрузки (недогруза) оборудования от нормативного уровня:

• Дозагруз оборудования на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях;
• Уменьшение количества оборудования;
• Возможность использования универсального оборудования.

2. Расчет размера партии деталей.

   Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

   Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

   Ведущей операцией, по которой должен производиться  расчет минимального размера партии nmin, считается операция с наибольшим значением отношения  подготовительно-заключительного времени tп.з. к штучному tшт.. Такой операцией является – зуборезная. На данной операции проходят обработку детали №2, №3, и будем вести расчет по первому способу. Для деталей №1, №4, №5, №6 – расчет ведем по второму способу.

2.1.Расчет  минимального размера партии деталей.

2.1.1.Минимальный размер партии деталей по I способу определяется по формуле:

где a - процент затрат времени на переналадку оборудования;

tп.з. - подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин.;

tшт. – штучное время ведущей операции, мин.;

     Если  для обработки деталей применяется  оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования.

     Продолжительность обработки партии деталей в таком  случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла. 

2.1.2. Минимальный размер партии деталей по II способу определяется по формуле

     где tсм. – продолжительность смены, мин. ;

     tшт. - наименьшее штучное время по изделию, мин.

        В результате последующей корректировки  минимального размера партии ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом, для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

2.2.Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле

где   Nмес – месячный выпуск изделий, шт.

Расчет  минимального размера партии изделий.     Таблица 2