Отчет по практике на ПАО НКМЗ

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Ознакомительная практика проходила на ПАО НКМЗ в период с 05.06.2012 по 16.06.2012. За время практики мы ознакомились со структурой и историей завода.

Также мы ознакомились с  основными технологическими циклами  изготовления деталей.

В ходе ознакомительной практики мы посетили такие цеха:

   - фасонно-литейные цеха №1 и 2 (ФЛЦ-1, ФЛЦ-2);

   - чугунолитейный  цех (ЧЛЦ);

   - механосборочный  цех;

   - кузнечно-прессовые цеха №1 и 3 (КПЦ-1, КПЦ-3);

   - цех специального  инструмента;

   - модельный цех;

   - центральная заводская  лаборатория.

НКМЗ  является крупнейшим в Украине и  известным в мире изготовителем  уникального высокопроизводительного  прокатного, металлургического, подъемно-транспортного  и специального оборудования, пуск которого был осуществлен в 1934г.

На 1997 год на заводе спроектировано и изготовлено свыше 100 прокатных станов, 190 миксеров для хранения и перевозки жидкого чугуна, 50 штамповочных молотов, 20 установок для направки конусов и прессов различного назначения и усилия, 20 машин для скачивания шлака из чугуновозных ковшей, 105 горизонтально-ковочных машин, 2000 шагающих экскаваторов, свыше 2000 шахтных подъемных машин, 3000 рудо- и углеразмольных мельниц, 18 роторных и горнодобывающих комплексов.

ПАО «НКМЗ» принимает активное участие в реализации космических программ, является крупнейшим поставщиком валков для прокатных станов, уникальных отливок и поковок, выпускает широкий ассортимент бытовых и спортивных товаров, автозапчастей.

ПАО «НКМЗ» фирма с мировой известностью. Машины и оборудование, изготовленные фирмой, работают в 34 странах мира.

Мощная производственная, научно-техническая и экспериментальная  база, современные технологии и высококвалифицированные  специалисты позволяют коллективу ПАО создавать  комплексное оборудование с высоким качеством и в короткие сроки, поддерживать его длительную работоспособность у заказчика.

 

 

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ЗАВОДЕ

 

Публичное акционерное общество “НКМЗ” часто называют заводом заводов, правофланговым предприятием тяжелой индустрии. Оборудование с маркой НКМЗ можно увидеть на многочисленных, предприятиях ближнего и дальнего зарубежья. С участием новокраматорцев велось строительство Московского метрополитена.

Предприятие располагает  сегодня самыми современными станками и агрегатами высококвалифицированными кадрами  способными решать любые  производственные задачи.

Новокраматорцы поддерживают плодотворные связи со многими научно-исследовательскими учреждениями страны, что позволяет успешно решать такие актуальные проблемы и задачи, которые коренным образом позволяют преобразовать целые производственные процессы.

Существенный вклад внесло объединение в оснащение оборудованием  горно-обогатительной промышленности Монголии по переработке медно- молибденовых руд.

Шахтно-подъемные машины являются старейшей продукцией НКМЗ. В акционерном объединении непрерывно ведутся работы по снижению материалоемкости этого оборудования и повышению  уровня унификации отдельных узлов. В настоящее время практически  все крупные предприятия черной металлургии оснащены миксерами  с маркой “НКМЗ”. Постоянно ведутся  работы по модернизации прокатных станов, кузнечнопрессового оборудования, горнорудных  машин.

  Важнейшую роль в  успешном решении задач, стоящих  перед машиностроителями, играет  сегодня совершенствование технологии  в заготовительных, обрабатывающих  и сборочных цехах вытеснение  ручного труда, повышение качества  выпускаемой продукции и всемерное  снижение затрат. Первостепенное  значение приобретает степень  оснащенности заготовительных цехов  новым прогрессивным оборудованием  и средствами механизации, на  базе которых должны совершенствоваться и внедряться принципиально новые, прогрессивные технологические процессы.

  Структура завода состоит:

   • генеральный  директор ПАО "НКМЗ";

   • главный инженер  ПАО "НКМЗ";

   • заместитель  директора по конструкторским  работам;

   • заместитель  директора по быту;

   • заместитель  директора по кадрам;

   • заместитель  директора по коммерческим вопросам.

В состав завода входят следующие цеха:

1) Механосборочные – служат  для механическом обработки заготовки сборки выпускаемой заводом продукции.

2) Литейные (термообрубной, ФЛЦ-1, ФЛЦ-2, ЧЛЦ) – служат для изготовления чугунного, стального и цветного литья и поковок.

3) Автотранспортный цех – для перевозки грузов по территории завода и за его пределами.

 4) Заготовительные (КПЦ-1, КПЦ-2, , модельный)

5) Железнодорожный цех – обеспечивает железнодорожным транспортом.

6) Редукторный цех.

7) Ремонтно-механический цех – служит для ремонта заводского оборудования.

9) Цех связи – обеспечивает связь между цехами и другими производствами.

Все цеха взаимосвязаны между собой. Литейные цеха обеспечивают механические литьем для обработки и сборки выпускаемой продукции. Железнодорожный цех отгружает заказчикам готовую продукцию и осуществляет транспортные операции между цехами. Модельный цех обеспечивает модельными комплектами и стержневыми ящиками все литейные цеха завода.

 

 

2 ЛИТЕЙНЫЕ ЦЕХА

 

Плавка металла производится в электродуговых и индукционных печах.

Литейные цеха завода имеет мощность 500 т/год стального литья, 1000 т/год чугунного литья (в том числе высоколегированного чугуна 400 т/год) развесом от 1 кг до 2000кг. Сталь и чугун, выплавляемые в цехах, имеют широкий диапазон марок. Развес отливок от 5 кг до 40 кг, мощность участка 40 т. Литье производится в землю на формовочных полуавтоматах.

На НКМЗ есть такие литейные цеха как:

- Чугунолитейный цех.

- Фасонно-литейный №1 (производство крупного и мелкого стального литья).

- Фасонно-литейный №2

Технические возможности  литейного производства позволяют изготовить отливки из: углеродистых, легированных, высоколегированных марок стали; серого, высокопрочного, антифрикционного и специального чугуна; бронзовых сплавов.

 Отливки изготавливаются  к машинам собственного производства, а также для других производителей  специального оборудования: гидротехнического,  энергетического, судостроительного,  подъемно-транспортного, горнорудного  и металлургического производства.

Современное смесеприготовительное  оборудование фирм FAT и GUT (Германия), использование  новых материалов при изготовлении литейных форм по «ФУРАН - процессу». Для цветного литья имеется парк машин центробежного литья.

Использование компьютерных систем инженерного анализа (САЕ) MAGMASoft (Германия) и LVMFlow (Россия) позволяет разрабатывать технологические процессы изготовления отливок - гарантированного качества.

Отливки проходят полный цикл обрубки и очистки.Отливки согласно техническим требованиям подвергаться следующим видам термической обработки: отжиг для снятия внутренних напряжений и понижения твердости; закалка; нормализация; нормализация с отпуском; поверхностное упрочнение.

 

2.1 Чугунолитейный  цех

 

Чугунолитейный цех - один из старейших в ПАО НКМЗ. Многое из того, что раньше было последним словом техники, сейчас уже устарело. Поэтому здесь ведется постепенная, но постоянная реконструкция оборудования. Так за последние годы был оборудован комплексно-механизированный участок, по изготовлению смесей из жидких самотвердеющих смесей, производительностью 30 т/час.

На первом формовочном  пролёте, где получают крупное литьё, заменены подкраны балки, установлены поворотные питатели для раздачи формовочной смеси на первый и второй формовочные пролеты.

  Цех состоит из трех формовочных участков.

I формовочный участок – участок крупного литья, развес отливок от 30 до 100 тонн, формовка и выбивка вручную.

II формовочный участок – развес отливок от 5 до 30 тонн, машинная формовка. Здесь установлены две встряхивающие формовочные машины с перекидным столом грузоподъемностью 17 тонн и ручная формовка в кессонах. Выбивка отливок производится на выбивной решетке.

III формовочный участок  – развес отливок от 150 кг до 5 тонн. Здесь машинная формовка на встряхивающих машинах, грузоподъемностью 5 и 10 тонн. Выбивка производится на выбивных решетках.

Кроме формовочных участков в цехе имеются следующие производственные участки:

·обрубной участок – для отделения от отливки литниковых систем и выпоров;

·стержневой участок – для изготовления стержней для всех формовочных участков;

·смесеприготовительный участок – служит для обеспечения смесями формовочных и стержневого участков;

·плавильный участок – для обеспечения формовочных участков жидким металлом;

·служба механика – для проведения ремонта цехового оборудования;

·шихтовой пролет – для подготовки и обеспечения шихтовыми и формовочными материалами плавильного и смесеприготовительного участков;

·модельная мастерская – предназначена для проведения мелкого ремонта модельной оснастки;

·электромастерская – предназначена для проведении ремонта электрооборудования;

·участок для хранения материалов – предназначен для хранения различных материалов (каменный лом(26А,27А), стальной лом, пески, кирпич для ремонта вагранки).

 

2.1.1 Общая технология  изготовления отливок

 

Подготовка шихтовых материалов к плавке производится, согласно заявке на жидкий метала и расчета шихты, который производит начальник ила  мастер плавильного отделения. В качестве топлива для вагранки используется смесь кокса (70%) с термоантрацитом (30%). В качестве флюса при плавке в вагранке применяется известковый камень (известняк). Химический состав металлической шихты определяется в зависимости от марки выплавляемого чугуна. Получение чугуна, заданной марки достигается при соблюдении соответствующего соотношения составляющих: чушкового чугуна, стали, чугунного лома и ферросплавов в шихте

При ведении плавки необходимо выполнение следующие требования:

• необходима обязательная дозировка шихтовых материалов согласно расчету;

• не должно допускаться  зависания шихты;

• необходимо производить  отбор металла в соответствии с производительностью вагранки. .

Примерное соотношение составляющих шихты приведено в таблице 2.1.

 

Таблица 2.1 – Соотношение метало-завалки.

Марка чугуна	Содержание компонентов  шихты, %.
	Чушковый чугун			Чугунный лом	Стальной лом
	простой	легированный	передельный
СЧ 15-32, СЧ 21-40	13…35	0…10	0…30	40…60	13…30
СЧ 32-52	13…20	Нет	0…20	40…50	30…45
ЖЧХ-0.9	13…30	25…30	нет	20…60	13…20
АСЧ-1	20…40	13…20	нет	30…50	0…13
СЧИ 1 и 2	60…65	Нет	0…15	30…35	нет
ВЧ5-5, 50-1, 5	65…100	Нет	нет	0…35	нет

 

Загрузка вагранки производится горизонтальными слоями путём чередования  отдельных калош: металлической, топливной  и флюса. Все составляющие металлической  калоши подаются в бадью по весу, согласно расчету шихты. После полной загрузки вагранки в течение 20…30 минут столб шихтовых материалов подогревается. Включается дутье на 2…3 минуты. Давление дутья при плавке вагранок производительностью 15 т/ч –1200…1400 мм.рт.ст.; 10 т/ч –1100…1300 мм.рт.ст.; 6 и.4.5 т/ч – 800…1000 мм.рт.ст.

Полным расплавлением  металлической шихты считается  момент, когда прекращается появление  капель жидкого металла на уровне основного ряда форм. Практически  можно определить момент прекращения  плавки шихты, по максимальной освещенности стен и ферм, находящихся против и вверху загрузочного окна.

После очередной плавки производится работа, по подготовке вагранки к следующей  плавке. Расплавленный металл передается из копильника в ковш. В ЧЛЦ заливка металла в формы осуществляется с помощью стопорных или чайниковых ковшей. Подготовка ковшей осуществляется непосредственно в плавильном отделении, и заключается в очистке ковша от настылей, ремонта футеровки или ее полной замены (кладка новой футеровки). Во всех случаях к заливке допускается только такие ковши, у которых полной исправности кожух, цапфы, поворотный механизм. Качество подготовки ковша проверяется сменным мастером. Ковши перед употреблением должны быть горячими (не ниже 300), чтобы не было понижения температуры жидкого металла. Ковши с металлом передаются на заливку.