Отчет по практике на ПАО НКМЗ

-дробильно- размольного оборудования;

-доменного оборудования;

-кузнечно прессового;

-прокатного оборудования;

-запчасти.

К основному заданию цеха с южной  стороны примыкает склад опок и модельных комплектов, с северной – склад  изложниц. Формовочные  материалы подаются на склад формовочных  материалов, который находится в  отдельном здании вместе со смесеприготовительном отделении. Общая площадь цеха 30160м², производственная – 17984 м².

ФЛЦ – 1  состоит из 17 пролетов.

1-й пролет – участок формовки  крупного литья (массой до 200 т). Формовка производится в кессонах  путем сборки стержней, изготовленных  из пластичных самотвердеющих смесей (ПСС).

2-й пролет – участок изготовления  крупных форм и стержней. Оборудование: смеситель типа COMBIMIX DF 2042 с применением «Фуран-процесса». Производительность смесителя 20 - 25 т/ч. Максимальные габариты опок для вибростола мм с общей массой полу-формы не более 49,5т. Максимальные габариты опок для изготовления на поворотном столе в кессоне мм с общей массой полуформы не более 49,5 т. Максимальные габариты опок для изготовления без поворотного стола  мм с общей массой полуформы не более 49,5 т.

5-й пролет – сборочно-заливочный  участок; выбивная инерционная  решетка г/п 15 т. Загрузка оборудования производится электромостовыми кранами. Железнодорожный путь подведен с северной стороны поперек пролета.

6-й пролет – участок по  изготовлению стержней.Оборудование: смеситель типа 19642 для облицовки форм ХТС. Производительность смесителя 8-9 т/час. Максимальные габариты полуформы  для формовки на плацу мм. Максимальные габариты опоки для формовки в кессоне мм. Максимальная масса полуформы не более 49,5 тонн.

7-й пролет – участок изготовления  стержней. Оборудование: смеситель  для приготовления смесей из  холодно-твердеющие смеси (ХТС) и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя – 2,5…6,3 т/ч. Максимальные габариты стержневых ящиков мм. Максимальная масса стержня - 2 тонны.

Подача стержневых ящиков производится из склада моделей гидроприводом (с  тяговым усилием 20 т). Передача изделий  между 7, 8, 9 пролетом  осуществляется  электротележкой г/п 20 т. Участок изготовления разделительных и противопригарных покрытий (шлаковый (пасты), лопастной смеситель).

8-й пролет – участок изготовления стержней. Оборудование: смеситель для приготовления смесей из ХТС и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя – 6…8 т/ч. Максимальные габариты стержневого ящика для вибростола мм с массой стержня не более 20 т. Максимальные габариты стержневого ящика при ручном уплотнении смеси мм с массой стержня не более 5 т.

10-й пролет – участок подготовки  производства. Участок механика (изготовление  деталей для ремонта технологического  оборудования).

11-й пролет – склад запасных  частей механика.

12-й пролет – механизированный  склад стержневых ящиков.

13-й пролет – склад модельных  комплектов, выбитых опок.

Пролёты 14,15,16,17 находятся  в отдельном здании и относятся  к термообрубному отделению.

На 14-м пролёте расположено  следующее оборудование: дробеструйные камеры – 3 шт; отжигательные печи – 3 шт; печь для отпуска отливок – 1шт; закалочный бак – 1шт; пневмоустановка для отбивки питателей. На этом пролёте находятся следующие участки: участок окончательной обрубки, участок электросварки, участок отрезки прибылей. Здесь также осуществляется предварительная термообработка отливок.

На 15-м пролёте расположены  участки: предварительной обрубки, механизированной отрезки прибылей, участок правки и участок электросварки. Оборудование пролёта: ямная отжигательная печь-2шт, гидрокамера-1шт, установка резки прибылей – 1 шт, зачистная машина.

На 16-м пролёте расположены  участки: покраски отливок на экспорт, обрубки, электросварки, изготовления стропов. Здесь же находятся: склад  литья под термообработку, склад  термообработанного литья, склад тросов. Оборудование пролёта: термическая печь проходная, печь камерная со стационарным подом, гидрокамера, закалочный бак, установка для резки прибылей и машина для зачистки отливок.

На 17-м пролёте находятся  участки: механизированной отрезки  прибылей, предварительной обрубки, участок заварки и обрубки. Оборудование: гидрокамера, пресс, установка резки прибылей, термическая печь с выдвижным подом, яма отжигательная, точило. Смесеприготовительное отделение находится в отдельном здании. Оборудование: установка для сушки песков в «кипящем слое», участок для сушки песков – барабанные сушила горизонтального типа.

 

2.2.1 Формовочное  отделение

 

Формовка крупных отливок весом  более 40 т производится в кессонах (рис. 2.2) путем сборки стержней, изготовленных из ПСС и ХТС. Смесь приготавливается в лопастных смесителях.

В цехе установлены два смесителя  для приготовления ХТС немецкого  производства фирмы «FAT» производительностью 20 т/ч  и один производительностью 50 т/ч (рис. 2.3).

Рисунок 2.2 – Кессон

 

                                     

                                                                                                                                  

                                                                                                             

    

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                

1- пульт управления; 2- вал  смесителя; 3- поворотная труба; 4- электромеханический  привод; 5- колонна

Рисунок 2.3 – Лопастной смеситель ХТС одновальный

Смеситель состоит из лопастного вала (рис. 2.4) с электромеханическим приводом, смонтированным на кронштейне поворотного рычага, вращающегося вокруг вертикальной оси колонны основания. Над загрузочным окном смесителя расположены шибер и поворотная труба, по которой в смеситель поступают сухие компоненты смеси. В основании установки смонтированы три насоса-дозатора для подачи жидких компонентов смеситель. Управление работой установки производится с пульта .

 

 

Рисунок 2.4 – Вал лопастного смесителя с лопатками

 

Схема лопастного смесителя  с лопатками приведена на рисунке 2.5

Смеситель с вращающимися лопастями.| Шнековый-лопастный смеситель. / - корпус, 2 - валы с лопастями, 3 -. разгрузочное отверстие.

 

Рисунок 2.5 – Схема лопастного смесителя с лопатками

2.2.2 Стержневое  отделение

 

Стержневое отделение  предназначено для изготовления стержней различной конфигурации и  сложности для средних и мелких отливок; для крупного литья стержни  изготовляются на пролете.

Для стержней применяются  ПСС и ХТС, приготавливаемые в лопастных смесителях (рис. 2.3 и 2.4). В качестве огнеупорного материала используют кварцевый песок, а для облицовочных смесей – ставролит и хромитовый песок. 

Для приготовления ХТС  используют следующие материалы:

- песок хромитовый с влажностью не более 0,5%, температурой не более +40°С;

-песок кварцевый по  ГОСТ 2138-91 марки К016, К020, с глиносодержанием не более 0,5% и влажностью не более 0,5% с температурой не более + 40 °С;

- регенерат хромитового песка с влажностью не более 0,5% и температурой не более + 40 °С;

- регенерат кварцевого  песка с влажностью не более  0,5% и температурой не более +40 °С:

- связующие - смола фурановая  TDE-20 или 7860, плотность 1,13…1,15 г/см³;

- отвердитель летний 100ТЗ, плотность 1,23 г/см³;

-отвердитель зимний 500Т1, плотность 1,29 г/см³.

 

2.2.3 Подготовительное  отделение

 

Подготовительное отделение  относится к вспомогательному производству и расположено на десятом пролете. Здесь производят подготовку формовочных  материалов согласно технологическим  требованиям. Формовочный материал просушивают в барабанных сушилах   или на установке сушки песка  в кипящем слое (рис.2.6).

Барабанное сушило (рисунок 2.7) представляет собой барабан, имеющий ось с наклоном 5° к горизонту. Барабан вращается на катках со скоростью 2…10 об/мин и приводится при помощи зубчатой передачи от электродвигателя через редуктор. Из топки 7 газы направляются в барабан 4, куда по загрузочной воронке 6 поступает песок для сушки. В барабане имеются винтовые лопатки, которые распределяют песок по отдельным ячейкам, образованным продольными каналами и системой радиальных перегородок, благодаря чему ускоряется процесс сушки. Пройдя всю длину барабана песок или глина высыхает и выходит наружу.

Песок для сушки подается в камеру 6, подина которой представляет газораспределительную решетку 7. Горячие  газы, проходя тонкими струйками  через слой песка, лежащий на этой решетке, приводят в движение его  частицы, в результате чего образуется «кипящий слой».

Сухой песок из кипящего слоя по лотку  поступает в камеру для охлаждения, устроенную аналогично камере для сушки, но только продуваемую не горячими топочными газами, а холодным воздухом. Из кипящего слоя камеры охлаждения сухой песок непрерывно отводится и передается к месту потребления

1 – топка; 2 – разгрузочный желоб; 3 – регулирующая заслонка; 4 – трубопровод отходящих газов; 5 – загрузочная воронка; 6 – сушильная камера; 7 – газораспределительная решетка; 8 – смесительная камера; 9 – газовые горелки; 10 – вентилятор

 

Рисунок 2.6 – Схема установки для сушки песка в кипящем слое

 

 

 

Рисунок 2.7 – Барабанное сушило (пояснение в тексте)

 

2.2.3.1 Участок заливки

 

В цехе ФЛЦ – 1 заливка  осуществятся на 2 и 3 пролетах, в которые  жидкий металл поступает из печного  пролета сталеплавильного цеха.

Для разливки металла применяют  одно и двух стопорные ковши (рисунок 2.8) футерованные огнеупорным кирпичом (шамотом). Мелкие формы заливают одностопорным ковшом. Применяется в большинстве случаев свободная заливка.

Заливка выполняется через  отверстие в дне ковша. На конце  вертикального стержня, защищенного  наборной шамотной трубкой, имеется  пробка притертая к отверстию стакана, вставленного в дно ковша.

Пробку открывают и  закрывают с помощью рычажного  механизма. Стакан и пробку обычно делают из шамота. Их меняют каждый раз после  опорожнения ковша. Вследствие постепенного намерзания металла на стакане число открываний шамотной пробки при разливке стали из ковша ограниченно.

 Крупные стопорные  ковши снабжают поворотным механизмом, которым пользуются в аварийных  случаях при замерзании стопора  или при ремонтных работах,  а также для слива остатков  металла и шлака.

Необходимо отметить, что  точность дозирования по углу поворота ковша или по времени открытия стопора, а также по времени работы электромагнитного насоса, нагнетающего металл в форму, зависит от сечения выпускного отверстия, которое постоянно размывается, или наоборот является местом интенсивного образования настылей.

Как показывает практика, такой  способ заливки трудоемок, ненадежен  и небезопасен. Сейчас переходят  к заливочным устройствам, в которых  выдача металла в форму производится непосредственно из заливочной печи  путем выжимания его сжатым воздухом (газами), а дозирование осуществляется при помощи реле времени, включающего  подачу сжатого воздуха. Лучше всего, когда в цехе установлена автоматическая заливочная линия, которая компактна, производительна и не требует  большой физической силы от рабочих.

 

Рисунок 2.8 – Стопорный ковш

 

2.2.3.2 Участок выбивки

 

В цеху на третьем пролете  установлена механизированные выбивные  решетки. На пятом пролете расположена выбивная инерционная решетка (рисунок 2.9, 2.10). Сущность этого способа в том, что разрушение кома и выпадение его из опоки происходит в результате действия сил инерции, возникающих при ударе формы о решетку.

 

 

Рисунок 2.9- Общий вид инерционной решетки

Решетка представляет раму 2 с  решеткой, опирающуюся на цилиндрические пружины 7. К раме прикреплен вибратор 3, приводимый во вращение электромотором 5. При работе вибратора рама колеблется на пружинах 7, сообщая выбиваемой форме 1 определенную энергию.

1- форма; 2- рама; 3- вибратор; 4- вал; 5- электромотор; 7- пружины

Рисунок 2.10 – Схема инерционной решетки

Вибратор состоит из неуравновешенного  горизонтального вала вращающегося в подшипниках, прикрепленных к раме – решетке. На обоих концах вала посажены грузы дебаланса, перемещением которых можно регулировать возмущающую силу, возникающую при вращении вала.