Сварка деталей тормозной системы

fy">      В некоторых вагонных депо выработанные места в подвесках наплавляют на автомате А-482, применявшемся ранее для наплавки гребней колесных пар. Наплавку подвески производят одной дугой, для чего мундштук первой дуги переделан, а второй снят. Место наплавки подвески и электрод засыпают флюсом марки АН-348-А и нажатием кнопки «Пуск» на пульте управления включают двигатель подачи проволоки, и сварочную цепь, которая питается от преобразователя ПС-300. Наплавку подвесок выполняют сварочной проволокой марки Св-О8 или Св-О8А диаметром 1,6 или 2 мм постоянным током прямой полярности последовательно тремя валиками. После наплавки первого среднего валика автомат выключают, подвеску снимают с приспособления и укладывают на стеллаж для остывания и последующего удаления шлака. Во время остывания первой подвески наплавляют средние валики второй, а затем третьей подвески. После наплавки третьей подвески у первой, к этому времени уже остывшей, удаляют шлак и подвеску устанавливают в приспособление для наплавки второго и третьего боковых валиков, при этом производят один поворот подвески. Наплавленную подвеску снимают и укладывают на стеллаж для остывания. Наплавку остальных подвесок осуществляют в тои же последовательности. После остывания и удаления шлака с наплавленной продольной части производят наплавку выработанных мест в углах подвески, для чего ее устанавливают в том же приспособлении так, чтобы наплавляемая поверхность занимала горизонтальное положение.

        Рис. 3. Положение подвески при наплавке под флюсом:

      

      

      

      

      

      При наплавке тремя валиками сначала наплавляют средний валик 1 (рис. 3) в положении подвески I, затем два крайних 2 и 3 в положениях подвески II и III. Крайние валики наплавляют без перерыва. Положение подвески изменяют в процессе наплавки. При наплавке двумя валиками в одном направлении наплавляют первый валик, а в обратном - второй валик с выводом и заваркой кратера на наплавленном металле первого валика.

     Наплавочные работы могут производиться ручной дуговой электросваркой, а также  полуавтоматической дуговой сваркой  в углекислом газе сплошной проволокой СВ-08Г2С ГОСТ 2246-70 диаметром 1,6 - 2,0 мм. Наплавленная поверхность должна быть обработана шлифовальной машиной.

     Режимы  наплавки приведены в таблице  №1: 

 

      При выполнении ручной дуговой сварки или  наплавки в вертикальном положении  должны применятся электроды диаметром  не более 5мм, в потолочном – диаметром  от 3 до 4мм. 

     Подготовка  к сварочным  работам. 

     Процесс подготовки деталей и сборочных  единиц к сварке и наплавке состоит  из очистки, осмотра и подготовки дефектных мест деталей и сборочных единиц к доследующим операциям.

     Заготовки деталей и сборочные единицы  вагонов я контейнеров до сварки и наплавки должны быть сухими, очищены от окалины,  продуктов коррозии, краски, грязи, масла и т.п.

     Очистка, как правило, должна производиться  механизированными способами с применением специального инструмента, армированных абразивных кругов, стальных проволочных щеток и др.

     Допускается газопламенная очистка дефектных  мест. Остатки окислов и сгоревшей  краски после газопламенной очистки должны быть удалены.

     Удаление  дефектных  швов, разделка трещин я  выполнение скосов на кромках   элементов, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, должны выполняться рубкой или строганием, дуговой, или кислородной строжкой или резкой.

     После всех способов удаления дефектных швов или разделки кромок предусматривается  обязательная зачистка механизированным металлическими щетками или специализированными инструментам в зоне сварного соединения до блеска основного металла на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны от границ наложения сварного шва.

     Кромки  деталей и сборочных единиц после кислородной резки должны быть зачищены от шлака, натеков и капель металла.

     Металлоконструкции  вагонов в местах, подлежащих ремонту, а также металлический прокат, предназначенный для изготовления отдельных элементов этих металлоконструкций, имеющие искривления и деформации более допустимых технической документацией и стандартами, должны быть предварительно выправлены.

     Допускается правка металла путем местного нагрева  отдельных его участков. Температурный режим при горячей правке должен быть оговорен в местном технологическом процессе.

     У несущих элементов, а также у  вставок и накладок, предназначенных для постановки на эти элементы, не подлежащие сварке кромки, выполненные газопламенной резкой, на гильотинных ножницах или штампах, не должны иметь неокругленных кромок, выступов и неровностей. Кромки прокатных профилей допускается оставлять без дополнительной обработки.

Форма кромок после резки и зачистки, а так же угол разделки должен соответствовать ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 для ручней сварки, ГОСТ 14771-76 для дуговой сварки в защитной  среде.

     Перед приваркой необходимо прихватить новую  часть и проконтролировать размеры, указанные в рабочих чертежах.

     Прихватка новых частей должна производиться  теми же сварочными материалами, что  и сварка. Сечение прихватки должно быть не менее 2/3 сечения сварного шва.

     Прихватка осуществляется электродами:

     1) с  рутиловым покрытием - при  выполнении сварочных работ на  металлоконструкциях яз малоуглеродистых  сталей при температуре окружающего воздуха -10°С и выше;

     2) с фтористо-кальциевым покрытием  при выполнении сварочных работ на металлоконструкциях из низкоуглеродистой стали-- при любой температуре окружающего воздуха, в т.ч. при  минус 10°С и ниже.

     В процессе дальнейшей сварки прихватки  в обязательном порядке перевариваются. 

 

      3.3 Оборудование, применяемое  при ремонте рычажной  передачи.

 Рис.  4. Установка для автоматической наплавки цапф тормозных траверс: 
 

 

      

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Установка для автоматической наплавки цапф траверсы имеет станину 1 (рис. 4), на которой смонтированы подающий механизм 10, обеспечивающий подачу электродных проволок из кассет 9 в два мундштука 6. Траверса 7 устанавливается в центрах и закрепляется патроном 5. Поперечная подача мундштуков 6 осуществляется суппортом 4 через ходовой винт 3. На станине станка также установлен аппаратный шкаф 2. Для ограждения места наплавки применяются защитные кожуха 8. Углекислый газ подается к месту наплавки из баллона 11.  
 
 
 
 
 

      Рис. 5. Установка для наплавки подвесок тормозных башмаков тележек:

        
 
 
 
 
 
 
 

     Установка состоит из подставки 1 с подкладкой, медной контактной опоры 2, мундштука 5, штыря 6 для навешивания подвесок 4, выдвижной штанги 7 для установки подвески, полуавтомата 8 типа ПШ-5 или ПШ-54, стола 9, кнопок управления 10 для реверсивного перемещения, кассеты 11 для сварочной проволоки, аппаратного ящика 12 и шкафа 13.

     В зависимости от величины износа подвеску наплавляют тремя или двумя валиками. Наплавка двумя валиками является наиболее оптимальной, так как с одной  установки подвески наплавляют первый и второй валики без перерыва за счет реверсивного перемещения подающего механизма посредством кнопок 10.

     Режим наплавки: ток постоянный обратной полярности 190 – 220 А, проволока диаметром 3 мм, скорость подачи проволоки 70 – 101 м/ч, скорость наплавки 4 – 5 м/ч, флюс АН-348-А, вылет электрода 20-30 мм.

     Изменение положения подвески в процессе наплавки производится посредством штанги 7.

     Сварочные посты для производства работ  при низких температурах должны быть оснащены источников питания постоянного тока, обеспечивающим надежную работу.

     Рекомендуется применять кремневые выпрямители  для сварки при температуре ниже 5 ° С.

     Сварщик и место сварки должны быть защищены от ветра и осадков.

     Сборку  элементов вагонов производят с  применением специальных струбцин и приспособлений, а также правильных устройств.

     В условиях пунктов технического обслуживания предусматривается использование  вагоноремонтных машин типа Т 337 и др.

     Огневую очистку следует выполнять газовой  горелкой ГАЗ-2-72 ГОСТ 1077-79. допускается применение газовых резаков по ГОСТ 5191-79.

     Засверловку  трещин следует производить с  применением сверлильных пневматических или электрических машинок.

     Газорезательные работы следует выполнять газовыми резаками по ГОСТ 5191-79, работающими  на ацетиле, пропане или газах-заменителях.

     При ручной дуговой сварке следует применять  источники питания сварочной  дуги:

     - постоянного тока типа ВД-301, ВД-502, ВДУ-504 ГОСТ13821-77;

     - переменного тока типа ТД-300, ТД-500, ТДС-500 ГОСТ95-77;

     - со стабилизатором дуги типа СД-3.   

     При полуавтоматической сварке в наплавке должен применяться сварочный полуавтомат  типа А-547У, А-825 ГОСТ 18130-79  др.

     Зачистка  швов и обработка поверхности  металла должна производиться пневматическими  по 17 22-166-30 типа Ш-2002 или электрическими по ТУ 22-ЭД-1-176-021-90 типа ИЭ-2019 машинками со шлифовальными крутани по ГОСТ 2424-83, типа Ш, ЦП или ЧК.

     Очистка сварных швов, удаление шлака, наплывов и пр. должно производиться с применением:

     - молотка слесарного по ГОСТ 2310-77;