Методы совершенствования организации входного контроля

Развитие промышленности и транспорта в России привело  к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты  первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и  изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен  единый сортамент профилей прокатной  стали.

В 1900 году был принят ряд  правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств. Внедрение  российских национальных стандартов и  единых требований к качеству продукции  в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных  концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое  положение привело, в частности, к распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции  и контроль ее качества.

Одним из первых после революции  был принят декрет "О введении международной метрической системы  мер и весов" (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство  работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства. В 1926 г. был утвержден первый общесоюзный  стандарт ОСТ 1 "Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура". В  том же году были приняты стандарты  на новый сортамент стального  проката, что позволило сократить  число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы допусков и посадок. Таким образом, одной из первых форм управления качеством стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные.

Разработка системного подхода  к управлению качеством продукции  на отечественных предприятиях

Движение за улучшение  качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось  ясно, что устойчивого совершенствования  качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и  даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции. Классификация факторов влияющих на качество продукции (по данным 80-х годов) представлены в таблице №2. Факторы, влияющие на качество продукции, укрупнённо могут быть представлены тремя блоками:

1. Внутренние (внутрифирменные) обстоятельства:
1. дисциплина
2. оборудование
3. технология
4. метрологическое обеспечение
5. испытательная база
6. технический контроль
7. организационная структура
8. система
2. Человеческий фактор:
1. квалификация
2. опыт
3. профессионализм
4. поощрения
5. активность и инициатива
6. обмен передовым опытом
3. Внешние условия:
1. требования рынка
2. качество поставляемого сырья, материалов, комплектующих изделий
3. ритмичность поставок от смежников
4. правовое обеспечение качества (юридическая ответственность за дефектную продукцию)
5. необходимость оценки и подтверждения качества
6. инвестиции, поддержка государства
7. требовательность контроля и надзора
8. согласованность требований к составляющим продукции и производства
9. уровень конструкторских разработок

Проследим последовательность воплощения системного подхода к  организации работ по улучшению  качества продукции в отечественной  практике.

Отечественные системыпо улучшению качества продукции представлены в таблице 3.

1. В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий  производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений  от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции  с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

1. обеспечить строгое выполнение технологических операций
2. повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда
3. более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда
4. создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции

Моральное стимулирование привело  к появлению званий "Мастер золотые  руки", "Отличник качества" и  др. Со временем изменились функции  ОТК - контроль велся выборочно, а  в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Таблица 2.

Таблица 3.

Вместе с тем система  БИП имела ограниченную сферу  действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха лег в основу системы бездефектного труда - СБТ.

2. Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
   Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который  вычисляется для каждого работника  предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета  количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе  устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует  определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии устанавливаются  тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов  бездефектного труда в научно-исследовательских  и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. 
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.