Технология изготовления детали муфта

где d-диаметр  обрабатываемой заготовки мм,

l –  длина обрабатываемой поверхности  мм; 

Чистовая  обработка 

Т₀=0,0001dl, мин                                                                                                    (5)

где d-диаметр обрабатываемой заготовки мм,

l –  длина обрабатываемой поверхности  мм; 
 

Шлифование  чистовое по 6 квалитету 

Т₀=0,000052(D²-d²),мин                                                                              (6)                   

где D- начальный  диаметр заготовки, мм

d- конечный диаметр заготовки, мм 

Нарезание резьбы

Т₀=0,0004dl, мин                                                                                        (7)

где d-диаметр резьбы мм,

l –  длина резьбы мм; 

Для расчета  штучно-калькуляционного времени воспользуемся  формулой:

Т_шк=φ_к*Т₀ , мин                                                                                                      (8)

где Т₀  - основного технологического времени,

φ_к- поправочный коэффициент.

Таблица 9

Значение  поправочного коэффициента 

Виды станков	Производство
	единичное и мелкосерийное	крупносерийное
Токарные	2,14	1,36
Фрезерные	1,84	1,51
Зуборезные	1,66	1,27
Кругошлифовальные	2,10	1,55

 

Для крупносерийного типа производства при расчетах будем выбирать коэффициент крупносерийного типа производства.  

Операция 005. Токарная с ЧПУ

Установ А

Позиция I

Переход 1. Т₀=0,000037 (315²-164²)= 2,676 мин

Переход 2. Т₀=0,0001 315 164=5,166 мин

Переход 3. Т₀=0,00001 344 26= 0,8944 мин

Переход 4. Т₀=0,00001 416 26=1,0816 мин

Переход 5. Т₀=0,00018 164 224=6,613 мин

Переход 6. Т₀=0,0002 166 224 2=7,437 мин

Переход 7. Т₀=0,0002 167 224 3=14,963 мин 

=38,8307 мин

Установ Б

Позиция II

Переход 6. Т₀=0,000037 (462²-168²)= 6,8438 мин

Переход 7. Т₀=0,00017 462 61=0,000052 625= 4,7903 мин

Переход 8. Т₀=0,00017 460 61=0,000052 625= 4,77 мин

Переход 9. Т₀=0,00017 458 61=0,000052 625= 4,779мин

Переход 10. Т₀=0,000037 (457²-330,2²) 2= 10,398 мин

Переход 11. Т₀=0,000037 (457²-330,2²)= 5,199 мин

Переход 12. Т₀=0,000037 (330,2²-168,75²)= 2,98 мин

Переход 13. Т₀=0,000052 (457²-330,2²) 2= 8,371мин 

=48,119 мин

Т_шк= φ_к=48,119 1,36=104,272 мин 

Операция 010.Сверлильная.

Установ А

Позиция I

Переход 1. Т₀=0,00052 25,4 25 20=6,64 мин

Переход 2. Т₀=0,00052 17 5,8= 0,053 мин

Переход 3 Т₀=0,00052 10 25 2=0,26мин

Переход 4. Т₀=0,00021 10 25 2=0,105 мин

Переход 5. Т₀=0,00021 12 25 2=0,126 мин

=7,184

Т_шк= φ_к=0,6128 1,3=9,339мин 

Операция 015. Резьбонарезная.

Установ А

Позиция I

Переход 1. Т₀=0,0004 12 20,5=0,0984 мин

=0,0984

Т_шк= φ_к=0,0984 1,3=0,128 мин 

Операция 020. Круглолифовальная

Установ А

Позиция I

Переход 1. Т₀=0,000052 (457²-330,2²) 10=51,99 мин.

=51,99 мин.

Т_шк= φ_к=51,99 1,65=85,78 мин 
 
 
 
 

Определение среднего штучно-калькуляционного времени производится по следующей формуле:

52,99 мин.                                              (9)

где Т_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное временя, мин;

Т_шт.к.i. - штучно-калькуляционное временя на каждой операции, мин;

n –  число операций.

Величина  такта выпуска рассчитывается по формуле:

=                                                                             (10)

где t_в – такт выпуска деталей, мин/шт;

F_Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

N –  годовая программа выпуска деталей, шт.

Определение коэффициента серийности производится по следующей  формуле:

K_c= = 1,32                                                                                            (11)

где K_с – коэффициент серийности.  

Значения  коэффициента серийности для различных  типов производств: 

     Для единичного производства — k_c больше 40;

     Для мелкосерийного производства — k_c 20-40;

     Для среднесерийного производства — k_c 10-20;

     Для крупносерийного производства — k_c 1-10;

     Для массового производства — k_c меньше 1. 

Исходя, из величины коэффициента серийности определяется тип производства. Полученному  значению коэффициента серийности соответствует  крупносерийное производство.

На предприятиях крупносерийного производства количество выпускаемых изделий и размеры операционных партий заготовок (поступающих на рабочее место для выполнения технологических операций) исчисляется сотнями штук; используется поточные линии; специализированное оборудование и средства автоматизации..  
 
 
 
 
 
 

5. Расчёт режимов резания на самую ответственную поверхность 

     Наиболее  ответственной считается поверхность, обладающая более высоким квалитетом точности и параметром шероховатости. На данной детали самой ответственной является  2 поверхность на 1 ступени диаметром 330,2 мм. Квалитет точности поверхности – 6, параметр шероховатости – Ra 1,25 мкм. При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устанавливают в следующем порядке: глубина резания, подача, скорость резания. 

     Расчет  режимов резания при точении поверхности 

Скорость  резания при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле

, м/мин.                                                                                     (12)

где v – скорость резания, м/мин;

      С_v – поправочный коэффициент;

      m, x, y – показатели степени;

      Т – период стойкости инструмента (Т = 20-60 мин), мин;

    t – глубина резания, мм;

      s – подача, мм/об;

     K_v – поправочный коэффициент на скорость резания.

Коэффициент K_v определяется по формуле:

K_v= K_MV К_ПV K_ИV                                                                                                      (13)

где К_МV – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого

       материала;

     К_ПV – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

     К_ИV – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

[5,с.261, табл.1].

Значения коэффициентов  К_ПV и К_ИV выбираются из таблиц.

                                                        (14)

где К_r – коэффициент  характеризующий   группу стали по обрабатываемости, и показатель степени n_v.

σ_в- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания.

σ_в<1, К_r =1, n_v=1 так, как резец из твердого сплава.

Для чернового  точения K_nv=0,8 (поковка с коркой), для получистового и чистового точения K_nv=1 (без корки).

K_иv =1 для получистовой и черновой обработки (Т15К6), K_иv =1 для чистовой обработки 1 (Т15К6).

Для чернового точения К_v=0,59 0,8 1=0,92 , для получистового точения , для чистового точения K_v=0,59 1 1=1,15.                       (15) 

Значение поправочного коэффициента С_v и показателей степени m, x, y выбираются из таблиц в зависимости от материала режущей части резца, подачи и обрабатываемого материала.

Операция 005.Токарная с ЧПУ.

Установ Б.

Переход 1.

Глубина резания  t=2 мм, подача s=1,1 мм/об.

Расчет скорости резания по формуле (23):

Для полученной скорости резания необходимо определить частоты вращения шпинделя станка. Частота вращения шпинделя рассчитывается по следующей формуле:

                                                      (16)          

где n –  частота вращения шпинделя станка, об/мин;

      D – диаметр заготовки при точении или инструмента при сверлении и

             фрезеровании, мм.

Полученное  значение частоты вращения шпинделя необходимо откорректировать по паспорту станка модификации 16К30Ф305, и принять фактическую частоту вращения шпинделя. При этом следует принимать ближайшую большую по паспорту станка, если разница между расчетной и паспортной частотами составляет менее 5 %, во всех остальных случаях принимать ближайшую меньшую.  Из ряда частот вращения шпинделя принимается фактическое значение n_ф = 90 oб/мин. Необходимо рассчитать фактическую скорость резания:

                                                  (17)                   

     где v_ф – фактическая скорость резания, м/мин.