Зарубежный опыт управления качества

• обеспечить  строгое выполнение технологических  операций

• повысить  персональную ответственность рабочих  за качественные результаты своего труда 

• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда

• создать предпосылки  для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

     Моральное стимулирование привело к появлению  званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции ОТК - контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль.             

     Именно  последний выявил дефекты, не зависящие  от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих  комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

     Вместе  с тем система БИП имела  ограниченную сферу действия, она  распространялась только на рабочих  цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ. [2]

     1.4.3 Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
           Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

     Основным  критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. 
             Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого  работника, каждого коллектива

• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда

• повысить  трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия 

• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия

• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда 

     Львовская СБТ, так же как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. 
           БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем. [2]

   1.4.4 Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг. 
В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).                             

   Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. 
 На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. 
             Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления. 
               В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции. 
          Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий  до заданного уровня качества в 2 - 3 раза

• повысить  надежность выпускаемых изделий  в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза

• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ  в 1,3- 2 раза

     Планирование  улучшения качества продукции и  управления качества продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.[2]

     1.4.5 Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. 
           В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. 
          Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает:

• oпределение  его фактического уровня

• выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс

• планирование  оптимального уровня увеличения моторесурса 

• разработку  и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса 

• разработку  комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве

• проведение  комплекса конструкторско-технологических  мероприятий и опытно-исследовательских  работ 

• закрепление достигнутого ресурса в производстве

• поддержание достигнутого уровня в эксплуатации

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП  и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ. 
           Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. 
         Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.[2]