QFD-анализ качества молока цельного сгущенного с сахаром

- указанные характеристики  должны быть рассмотрены в  процессе анализа потенциальных видов дефектов и методов их предотвращения ( FMEA );

- производится испытание  и измерение выделенных характеристик  на узлах, изготовленных на  промышленном оборудовании еще  до начала производства, и первых узлах после их запуска в производство.

Этап 8 в составлении Плановой Матрицы включает в себя выбор контролируемых характеристик изделия, условия обеспечения которых должны «структурироваться» («развертываться») , т.е. учитываться при формировании конструкции, технологии производства, методов контроля (см.рис.9). Этот выбор основывается на сравнительной оценке важности выделенных потребителями характеристик, выборе точек продаж, возможности достижения конкурентного преимущества по данным характеристикам, трудности (возможности) достижения целевого значения характеристики.

 

Рис.9 Выбор структурируемых  параметров и характеристик готового изделия.

 

Те характеристики, которые  сильно влияют на удовлетворение потребительских требований, по которым имеется отставание от конкурентов, или напротив, если они создают конкурентные преимущества и сильные точки продажи, должны быть «развернуты», т.е. систематизированным, дисциплинированным образом преобразованы в требования, действий и методы контроля, на всех этапах проекта.

И напротив, те характеристики, которые не критичны для удовлетворения потребительских требования, которые  не дают существенных точек продаж, для которых не трудно достичь  целевых значений, не нужно включать в процесс структурирования.

Когда Плановая Матрица Потребительских требований заполнена, мы переходим к Матрице Структурирования Характеристик Готового Продукта, то есть ко второму ключевому документу СФК. В этой матрице контролируемые характеристики проектируемого продукта переносятся с верхнего уровня, характеризующего изделие (например автомобиль) в целом, на уровень функциональных подсистем, узлов и составляющих их компонентов (см.рис.10).

На этой фазе процесса структурирования, как потребительские требования, так и контролируемые характеристики конечного продукта рассматриваются  более подробно. Вначале определяются характеристики подсистем и составляющих их узлов (компонентов), оказывающие влияние на контролируемые характеристики конечного продукта. Затем заполняется матрица, которая наглядно показывает степень взаимосвязи между характеристиками подсистем и компонентов и изделия в целом. Это позволяет выделить наиболее значимые, «критические» параметры и характеристики подсистем и узлов. Такие критические параметры и характеристики подсистем предстоит «структурировать» на следующих этапах. Результатом такого структурирования является создание условий для обеспечение таких значений характеристик подсистем и компонентов, которые необходимы для достижения требуемых свойств изделия в целом.

 

Рис.10. Матрица  структурирования требований к изделию  в целом,  в требования к его функциональным подсистемам.

Матрица структурирования компонентов (рис. 11) расширяет список компонентов, влияющих на характеристики подсистем и изделия в целом, а также перечень параметров указанных компонентов. Значения этих параметров определяет способность достижения целевых характеристик готового изделия. Критические параметры компонентов затем «развертываются» с помощью Плана Процесса - третьего важного документа концепции СФК

.

Рис.11 Матрица  структурирования компонентов функциональных подсистем.

План Процесса (рис.12) устанавливает  связи между операциями процесса, используемого для производства компонента, и параметрами компонента и составляющих его деталей. Для  обозначения силы связи используются те же символы, какие использовались в предшествующих матрицах.

Рис.12 План обеспечения  качества в процессе производства компонента.

На этой фазе структурирования производится выделение операций в  составе процесса производства, которые  в решающей степени определяют значения важных параметров готового компонента. Если важная характеристика критического компонента изделия (например, диаметр пружины, прочность, качество поверхности и т.п.) формируется или существенно изменяется на данной операции процесса, данная операция начинает рассматриваться как подлежащая контролю. Знания и опыт позволяют определить те параметры, которые необходимо контролировать на данной операции, для того, чтобы обеспечить достижение необходимых свойств готового компонента («контрольные точки»).

Перечень контрольных  точек и контролируемых параметров составляют исходную информацию для разработки стратегии и плана обеспечения качества изделий. Они задают подход к концентрации внимания и ресурсов на формировании и контроле таких параметров компонентов и процессов их производства, которые определяют способность изделия удовлетворять приоритетным потребительским требованиям.

Если для того, чтобы  добиться целевых значений параметров компонентов в процессе проведения технологической операции нужно  осуществлять непрерывный или периодический контроль (мониторинг) определенных параметров процесса (например, температура, давление и пр.), эти параметры фиксируются отдельно как «точки проверки». Информация о контрольных точках и точках проверки является исходной при разработке Карты Контроля Качества.

Карта Контроля Качества (рис.13) включает в себя блок-схему процесса, точки контроля, а также характеристики используемых методов контроля (объем и частоту взятия выборок, методы анализа результатов и выработки решений по управлению процессом) для каждой из перечисленных точек контроля.

Мы видим, что в результате процесса структурирования мы определили способы контроля ключевых деталей и узлов, а также точки и методы контроля и мониторинга наиболее важных параметров компонентов и процессов их создания. Выделение критичных контролируемых параметров имеет принципиальное значение для того, чтобы обеспечить характеристики компонентов и узлов, наиболее тесно связанных с удовлетворением потребительских требований.

В свою очередь, информация, получаемая на данной стадии процесса структурирования, используется для разработки Рабочих инструкций для исполнителей технологических и контрольных операций.

Рабочие инструкции по технологическим  и контрольным операциям - четвертый и последний документ СФК. Он определяет требования к исполнителям, вытекающие из выделенных ранее контрольных точек и точек проверки, зафиксированных в Плане процессов и Карте контроля качества.

В инструкциях по технологическим  операциям необходимо предусмотреть  варианты действий для возможных  ситуаций возникающим в процессе производства. Этот документ четко диктует оператору способы реализации операции, обеспечивающие достижение требуемого уровня качества. Так, например, для оператора на сборочной линии, в такого рода инструкциях должно быть указано:

- какие требования предъявляются  к используемым деталям; 

- какие инструменты и  как нужно использовать в процессе  операции;

- как проводить контроль  параметров компонентов и параметров операции.

В Технологической и Контрольной  картах должно быть указано, как выполнение (невыполнение) этих требований может повлиять на контролируемые параметры компонента и конечного продукта. Таким образом, каждый оператор знает, связь между выполняемой им работой и степенью удовлетворенности потребителя продукцией компании..

Рис.13. Карта контроля качества процесса производства компонента.

Система СФК применяется  фирмой Тойота с 1977 года, причем до этого  четыре года было затрачено на обучение и подготовку персонала. Результаты впечатляющие (см.рис.14). В период времени с января 1977 года по апрель 1984 года в отделении производства кузовов освоено производство четырех типов автомобилей. Принимая 1977 год за точку отсчета, компания сообщила о сокращении на 20% стартовых затрат на внедрение нового типа автомобиля в октябре 1979 года, к октябрю 1982 года на 38% и суммарное сокращение затрат на 61 % к апрелю 1984 года. За этот же период длительность цикла конструкторской разработки изделия - время вывода продукта на рынок было сокращено на 1/3, при соответствующем повышении качества благодаря сокращению числа конструкторских изменений.

Рис.14 Результаты внедрения метода СФК на фирме  Тойота.

В настоящее время все  поставщики компании Тойота применяют  СФК. Компания «Аисин Варнер», которая обеспечивает поставку 98% коробок передач для Тойота, сообщает, что СФК помогла сократить количество конструкторских изменений в период технологической разработки изделия на половину. Общий эффект СФК заключается в сокращении времени разработки в их компании и общей длительности цикла разработки и освоения производства наполовину. Тем самым достигается сокращения длительности времени выхода на рынок новых марок для компании Тойета.

Внедрение СФК будет вызовом  для любой компании. Оно требует  большого объема работ на ранних этапах планирования. СФК также усложняет  внесение изменений после того, как  проект принят к разработке, потому что в этом случае придется изменять все элементы системы, внутренне  связанные между собой. Система  может также оказаться слишком  сложной с точки зрения администрирования: Как наладить коммуникацию между участвующими в работе подразделениями, обеспечить согласованность их решений? Кто будет следить за документами на протяжении всего цикла конструкторской разработки? Как внести изменение в документы СФК, если эти изменения инициируются во время разработки технологии и подготовки производства?

Несмотря на все эти  потенциальные трудности, СФК открывает  массу преимуществ.

Это система приводится в  движение потребителем. Она позволяет  установить связь между требованиями потребителей, техническими характеристиками изделия, параметрами его функциональных подсистем и их компонентов на всех этапах разработки.

СФК также обеспечивает средства перевода потребительских требований в совокупность контролируемых характеристик  и требований к методам реализации технологических операций. Эта система  формирует непрерывный информационный поток, гарантирующий, что все элементы производственной системы подчинены потребительским требованиям.

Система СФК предполагает использование командного подхода  к организации работ. Она позволяет объединить, скоординировать действия различных функциональных служб, помогает им лучше понять требования потребителя и друг друга и совместно находить средства удовлетворения этих требований.

2. Априорное ранжирование факторов

Существуют методы, которые применяют при обработке литературных данных на первой стадии экспериментальной работы в тех случаях, когда из большого числа факторов нужно выделить наиболее важные для дальнейшего изучения и отсеять остальные.

На стадии предварительного изучения объекта исследования при формализации априорных сведений иногда полезно проведение психологического эксперимента, заключающегося в объективной обработке данных, полученных в результате опроса специалистов или из исследований, опубликованных в литературе.

При решении подобных задач можно  использовать метод априорного ранжирования факторов.

Особенность метода априорного ранжирования факторов заключается в том, что  факторы, которые согласно априорной информации могут иметь существенное влияние, ранжируются в порядке убывания вносимого ими вклада. Вклад каждого фактора оценивается по величине ранга места, которое отведено исследователем данному фактору при ранжировании всех факторов с учетом их предполагаемого (количественно неизвестного) влияния на параметр оптимизации.

При сборе мнений путем опроса специалистов каждому предлагается заполнить анкету, в которой перечислены факторы, их размерность и предполагаемые интервалы варьирования. Заполняя анкету, специалист определяет место факторов в ранжированном ряду. Одновременно он может включить дополнительные факторы или высказать мнение об изменении интервалов варьирования.

Результаты опроса специалистов (или  ранжирование по литературным данным) обрабатываются следующим образом:

Матрица рангов

Исследователи (m=4)	Факторы (k = 9)									Tj = ∑ (tj3 - tj)
	Х1	Х2	Х3	Х4	Х5	Х6	Х7	Х8	Х9
1. Киселёва О. А.	1,5	1,5	4	8	5	7	6	9	3	23-2 = 6
2. Червова А. В.	1	2,5	5	8	5	7	5	9	2,5	(33-3)+(23-2) = 30
3. Ленивкина И. А.	1	2	6	6	5	6,5	6,5	9	3	2(23-2)=12
4. Гетман А. В.	1,5	1,5	4	8	5	6,5	6,5	6	6	3(23-2)=18
Ʃаij	5	7,5	19	30	20	27	24	33	14,5	∑  Tj = 66
∆i	-15	-12,5	-1	10	0	7	4	13	5,5
(∆i)2	225	156,25	1	100	0	49	16	169	30,25	∑S = 746,5