Проект цеху з виробництва ряжанки та сметани

Закваски виготовляють у  відповідності з діючою технологічною  інструкцією по приготуванню та застосуванню заквасок для кисломолочних продуктів  на підприємствах молочної промисловості. У відповідності з нормативною  документацією виробничі закваски за зовнішнім виглядом повинні мати щільний згусток, однорідну консистенцію. Кислотність заквасок повинна складати 80…85ºТ.

Зм.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Змн.

Лист

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

13

6.050701.1109.016.БР  

 

 Розроб.

Трофімова Г.В.

 Перевір.

Турчин І.М.

 

 

 

 

 Затверд.

Цісарик О.Й.

 

Схема технологічного процесу виробництва даних продуктів

Літ.

Аркушів

36

ЛНУВМ та БТ

3. Схема технологічного процесу виробництва даних продуктів

3.1. Схема технологічного процесу виробництва ряжанки.

Технологічна  діаграма

Рисунок 3.1.

Приймання молока

 

Охолодження молока (t = 4±2°С)

 

Нормалізація

 

 

Очищення (t = 35…40°С)

 

Гомогенізація (t = 65…70°С, тиск 15±2,5 МПа)

 

Пастеризація і пряження молока

(t = 97±2°С, 4 – 5год)

 

 

Охолодження (t = 37…42°С)

 

Заквашування

 

 

 

 

 

 

Сквашування (t = 37…42°С, 5 – 8 год)

Зм.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

14

 

 

Охолодження (t = 20±2°С)

 

Розлив, фасування

 

Маркування

 

Доохолодження в холодильній  камері (t = 4±2°С)

 

 

Приймання молока

Приймання молока полягає  у визначенні його маси і контролі якості. Приймання проводить приймальник  або майстер за участю лаборанта  в присутності здавача. Приймання  від одного здавача триває не більш 40 хвилин. Молоко повинне відповідати  вимогам діючого стандарту. Доставка молока на завод здійснюється за графіком .

Робота приймального цеху і робота інших цехів починається  за 30 хвилин до початку роботи апаратного цеху. Приймання молока містить у  собі наступні операції:  знайомство із супровідною накладною; огляд  тари; відкриття тари і перемішування  молока; визначення органолептичних  показників; визначення температури; відбір середньої проби; проведення аналізів; сортування молока; визначення маси молока; оформлення прийомних документів.

Резервування молока

Резервування молока проводять  з метою забезпечення безперебійної  роботи устаткування і цехів.

У процесі резервування за рахунок подачі холодної води в міжстінний простір резервуара і періодичного перемішування, підтримується постійна температура не вище 10° С.

Кожні 2 години контролюється  температура та кислотність. Проміжне зберігання триває не більше 24 годин, тому що при даному проміжному зберіганні молока в ньому розвиваються психрофільні мікроорганізми.

Нормалізація молока

Нормалізація   молока   проводиться з  метою   забезпечення   одержання 

Зм.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

15

 

стандартного по складу продукту. Нормалізація проводиться в потоці або періодичним способом. При  періодичному способі нормалізація проводиться в резервуарі шляхом змішування незбираного молока з  компонентом нормалізації (знежиреним молоком, вершками). Компонент нормалізації вибирається шляхом порівняння масової  частки жиру нормалізованої суміші з  масовою часткою жиру вихідної сировини.

Якщо жир молока більше жиру нормалізованої суміші, потрібно використовувати знежирене молоко, якщо жир молока менше жиру нормалізованої суміші, використовувати вершки.

Масова частка жиру нормалізованої суміші визначається з урахуванням  внесення закваски і випарювання  частини вологи під час топлення.

Підігрівання

Суміш насосом через зрівняльний  бак подають у секцію регенерації  охолоджувально-пастеризаційної установки, для підігрівання до температури 40…45С, з метою зниження в'язкості і  полегшення процесу очищення.

Сутність підігрівання полягає  в теплообміні між холодним молоком  і гарячим.

Очищення молока.

Очищення молока проводиться  з метою видалення механічних домішок.

Очищення проводять на сепараторі-молокоочиснику з відцентровим вивантаженням осаду. Процес очищення найкраще йде при температурі 40..45ºС. Підігріте молоко через прийомний  пристрій надходить у центральну трубку і доходить до днища барабана сепаратора. Потім під тиском нових  позицій молоко піднімається нагору, розтікається в міжтарілочному просторі. Під дією відцентрової сили механічні  домішки, як більш важка частина, відкидаються до стінок барабану сепаратора й осідають у грязьовому просторі, звідки за допомогою гідросистеми змиваються в циклон, а потім віддаляються в каналізацію. Очищене молоко збирається до центру, піднімається нагору і виходить на подальшу обробку.

Гомогенізація суміші

Гомогенізація – процес подрібнення жирових кульок при  дії значних зовнішніх чинників, які викликані перепадом тиску. Гомогенізацію проводять з метою  запобігання відстоювання жиру в  готовому продукті при зберіганні. Якщо в свіжовидоєному молоці діаметр  жирової кульки від 5 до 10 мкм, то в  гомогенізованому – до 1 мкм. Механізм подрібнення жирової кульки у  гомогенізаторі пояснюється так: разом  з потоком молока жирова кулька рухається  по клапану і на вході в клапанну щілину її швидкість зростає, при  цьому вона витягується з округлої форми в еліпсоподібну і дробиться  на більш дрібні краплинки. Тиск гомогенізації 15±2,5Мпа, температура 65…70 ºС.

Пастеризація суміші

Пастеризація суміші проводиться  в пастеризаційно-охолоджувальній  установці з метою знищення сторонньої і патогенної мікрофлори, руйнування

Зм.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

16

 

ферментів, додання продуктові смаку й аромату пастеризації, та для подовження термінів зберігання. Температура пастеризації 95…99 ºС.

Сутність пастеризації полягає  в теплообміні між нормалізованою сумішшю і гарячою водою. Спочатку нормалізована суміш надходить  у зрівняльний бак під напором  насосу в секцію регенерації, де за рахунок гарячого молока знову нові порції холодного молока підігріваються до температури 40…45 ºС, потім надходить  у молокоочисник і далі в секцію пастеризації. Із секції пастеризації нормалізована суміш проходить  через поворотний клапан. Далі суміш  надходить на пряження.

Пряження

Молоко витримується тривалий час при високій температурі. Для ряжанки з масовою часткою  жиру 2,5% пряження триває 4…5 години при  температурі 95…99 ºС. Пряження проводиться  з метою додавання молоку характерного смаку і кольору в універсальному резервуарі. Під час пряження утворюються  меланоїдини, що додають молоку кремовий колір. Щоб не відстоювався жир і  не утворювалися білкові пінки, молоко під час пряження перемішують  щогодини по 5…10 хвилин. По закінченні пряження подача пари в сорочку резервуара припиняється.

Охолодження пряженого молока

Молоко охолоджується  з метою створення умов для  розвитку мікрофлори закваски в універсальному резервуарі шляхом подачі крижаної води в сорочку резервуара і розсолу  в змійовик під днищем. Охолоджується  молоко до температури 38…42 ºС.

Внесення закваски

Закваска вноситься в  резервуар з метою додання  спрямованості мікробіологічним процесам при температурі 38…42 ºС з розрахунку 0,1% від маси пряженого молока. Використовують закваску прямого внесення на чистих культурах термофільного стрептококу  та болгарської палички. Закваска подається  безпосередньо в резервуар.

Перемішування

Перемішування проводиться  з метою розподілу закваски по всій масі молока. Воно проводиться  шляхом включення мішалки в резервуарі протягом 15 хвилин.

Сквашування

Сквашування проводиться  з метою наростання кислотності  й утворення щільного згустку. Сквашування  проводиться в резервуарі при  температурі 38…42 ºС протягом 4…5 годин, до утворення згустку, кислотністю 65…70 ºТ.

Сутність сквашування  полягає в тому, що при підвищенні кислотності в процесі утворення  згустку відбувається молочнокисле бродіння, збудником якого є молочнокислі стрептококи і болгарська паличка. Закінчення процесу сквашування  визначають за щільністю згустку, часу і кислотності.

Охолодження і перемішування 

Зм.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

17

 

По закінченні сквашування  в міжстінний простір резервуара подається холодна вода з метою  призупинення наростання кислотності. Через 30…60 хвилин після початку  охолодження включається мішалка  на 15…30 хвилин з метою одержання  однорідної консистенції продукту і  прискорення охолодження.

Фасування, упакування, маркування

Далі готовий продукт  надходить на фасування з метою  надання продукту товарного вигляду, що запобігає негативному впливу навколишнього середовища і полегшує транспортування. Ряжанку упаковують у споживчу тару (пакети з поліетиленової плівки по 450г). На кожну одиницю упаковки наноситься маркування відповідно до вимог стандарту і включає  таку інформацію: найменування підприємства-виготовлювача  його юридична адреса; харчова й  енергетична цінність; повне найменування продукту; склад продукту; обсяг  продукту; умови зберігання; дата виробництва  і кінцевий термін реалізації; згідно якої документації виготовлений продукт.

Зберігання

Упакована тара надходить  на зберігання з метою зберегти якість продукту до його реалізації. Ряжанка  зберігається в холодильній камері, чистій і з доброю вентиляцією  при температурі 4±2 ºС не більш 36 годин  з моменту закінчення технологічного процесу, у тому числі на заводі виготовлювачі  не більш 18 годин.

3.2. Схема технологічного процесу виробництва сметани.

Технологічна  діаграма

Рисунок 3.2.

Приймання та охолодження  сировини

 

Сепарування молока (t =40…45°С)

 

Нормалізація вершків

 

Гомогенізація вершків (t = 60…65°С, тиск 8…11 МПа)

 

 

Пастеризація вершків (t = 90…95°С, 14…20с)

 

 

 

Охолодження вершків до температури  заквашування (t = 20…26°С)

 

Заквашування та сквашування  вершків (t = 24…25°С, не більше 10год)

 

 

Фасування, упакування і  маркування сметани

 

 

Охолодження та визрівання сметани (t =1…6°С, 6…8год)

 

Зберігання сметани (t = 2…6°С, не більше 72год)

 

 

Приймання та підготовка сировини.

 Сировину приймають  по кількості та якості. Вершки, незбиране та знежирене молоко  після приймання очищують від  механічних домішок, охолоджують  та зберігають до переробки.  Охолоджене молоко зберігають  не більше 12 годин для запобігання  зниження стабільності білків. Отримані  вершки бажано відразу направляти  на виробництво сметани, хоча  допускається зберігання пастеризованих  та охолоджених до температури  2…6°С вершків не більше 6 годин.

У випадку використання пластичних вершків, їх поверхневий шар зачищають, розрізають на куски масою до 2 кг та розплавляють. Для цього вершки завантажують у ванни з підігрітим до температури 50…60°С молоком чи використовують плавителі. Заморожені вершки подрібнюють  та розморожують.