В шахте пресса контролируется уровень  материала – минимальный и  максимальный. Предусмотрен сброс избытка  ретура с элеваторов поз. 8, 9 через пересыпное регулирующее устройство поз. 11в на конвейер поз. 3 для возврата части ретура на подогрев или на конвейеры поз. 1,2 распределяющие материал по технологическим ниткам. Для третьей нитки предусмотрен сброс ретура на вторую нитку и конвейер поз. 3. Для поддержания определенного уровня материала в шахте прессов соль на конвейер поз. 11 подается с избытком. Избыток соли сбрасывается в бункер поз.  20.   Предусматривается      контроль      количества       сбрасываемого

в бункер материала с использованием прибора G-400 «Multistream». Освобождение бункера на 1 и 2 нитках осуществляется с помощью питателя вибрационного поз. 21 на конвейер поз. 10.Спрессованная плитка после валкового пресса поступает на подпрессовую дисковую дробилку (тип 1400) поз. 16 и 26, входящую в комплект пресса (в результате просыпь будет составлять не более 14% от общего количества поступающей соли), где подвергается измельчению до кусков размером не более 100 мм. Средняя толщина плитки составляет не более 20 мм, плотность плитки не менее 1950 кг/м³.

Измельченная  плитка поступает в течку с  колосниковой решеткой поз.  27, где отделяется от просыпи, которая поступает на скребковый конвейер поз. 12 и возвращается на прессование.

      Надрешетный продукт поступает в течку виброжёлоба поз. 17  поступает на скребковый конвейер поз.10 , который подает плитку на 1 стадию дробления в дробилку ударно-отражательного действия фирмы «ФАМ» РМ 1012M поз. 22. Дробилка поз.22 (ударно-отражательная мельница) состоит из корпуса сварной конструкции из сталь-ного листа, состоящего из нескольких частей, в котором вращается ротор, оборудованный рядами ударных бил. Над ротором находятся две отражательные плиты. Вращение ударно-отражательной мельницы осуществляется двигателем через клиновидные ремни. Материал, равномерно подаваемый в ударно-отражательную мельницу, дробится вращающимися ударными билами и бьется об отражательные плиты до тех пор, пока достаточно измельченный материал не проходит через щель между ударными билами и отражательными плитами.

      Производительность  дробилки 200 т/ч. Конечная крупность  дробленого материала не более 10 мм регулируется шириной выпускной  щели разгрузочного колосника. Продукт  дробления 1 стадии поз. 22 скребковым конвейером и элеваторами подается на распределительный конвейер.

      Далее с помощью запорных шиберов с  электроприводом измельченный продукт подается на трёхдечные вибропросеивающие машины». На каждой нитке установлено по 4 машины типа  DFM 195*400/3 производительностью 180 т/ч. На вибропросеивающих машинах осуществляется классификация дробленого продукта на три фракции по заданным классам крупности.

      Фракция крупностью менее 2 мм поступает на скребковый конвейер , затем на скребковый конвейер поз.12 и возвращается в составе ретура на прессование.

      Фракция крупностью более 4 мм поступает на вторую стадию дробления в дробилку. На второй стадии установлена молотковая мельница фирмы «ФАМ» РНМ 1012 MVD ударно-отражательного действия с регулируемым числом оборотов ротора. Разгрузка дробилки второй стадии поступает на скребковый конвейер , куда поступает и дробленая плитка с первой стадии дробления. Объединенный измельченный продукт является питанием вибропросеивающих машин (схема его транспортировки описана выше).

      Фракция крупностью от 2 до 4 мм (целевой класс) поступает на ленточный конвейер , откуда подается на грохот . Подрешетный продукт грохота поступает на скребковый конвейер и далее возвращается на прессование, а надрешетный продукт направляется на ленточный конвейер до, установки облагораживания гранулированного хлористого калия, где обрабатывается водой в количестве (2,5±0,5) л на 1 тонну продукта с октября по май месяц, (4,5±0,5) л на 1 тонну продукта с мая по октябрь, откуда поступает в двухвальный смеситель , где происходит обработка продукта модифицирующим реагентом – аминомасляной смесью, подаваемой насосами–дозаторами поз.А-2/1 и А-2/2, для улучшения физико-механических свойств гранулята.

      Из  смесителя  гранулированный хлористый калий попадает на конвейер и поступает на склады продукции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.2. Материальный баланс

 Исходные  данные:

           Количество шнеков, шт.                                                                   1

           Количество соли (Q_пл1),т/ч                                                             130

           Количество соли (Q_пл2),т/ч                                                            100

           Количество просыпи (Q_пр),т/ч                                                          20

          Выход продукта от операции  основной стадии классификации, %

          Крупного продукта (J_кр)                                                                    42

          Гранулята (J_гр)                                                                                     20

         Мелкого продукта (J_м)                                                                       38 

     Количество  плитки (Q_пл),т/ч:/10стр.50/

     Q_пл=Q_гр+Q_м ;                                                     (2.1)

     где Q_гр- количество гранулята;

           Q_м-количество мелкого продукта. 

     Для шнека перед прессом «Кёпперн»производительностью 130 т/ч

                                                   (2.2) 

                                                     (2.3) 

     Количество  питания прессования (Q_пит):

     Q_пит1=Q_пл1+Q_прос1=130+20=150 т/ч,                                                      (2.4) 

     Количество  ретурного потока (Q_рет ,):

     Q_рет1=Q_прос1+Q_м1=20+85,17=105,17 т/ч,                                              (2.5) 
 
 

     Для пресса «Кёпперн» производительностью 100т/ч.

                                             (2.6) 

                                              (2.7) 

     Количество  питания прессования (Q_пит):

     Q_пит2=Q_пл2+Q_прос2=100+20=120 т/ч,                                              (2.8) 

     Количество  ретурного потока (Q_рет ,):

     Q_рет2=Q_прос2+Q_м2=20+65,52=85,52 т/ч,                                         (2.9) 

     Количество  крупного продукта(Q_кр)-питание 2-ой стадии дробления: 

                                    (2.10) 

     Питание основной стадии  классификации:

     Q_кл= Q_кр + Q_{гр +} Q_м=166,55+(44,83+34,48)+(85,17+65,52)=396,55 т/ч.(2.11) 
 
 
 
 
 
 
 

     Таблица 2.1

     Материальный  баланс для пресса со шнеком производительностью 130т/ч. 

       
 

     Таблица 2.2.

     Материальный  баланс для пресса «Кёпперн» производительностью 100т/ч.

       
 
 
 

     3.  ПРОЧНОСТНЫЕ   РАСЧЁТЫ  ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

3.1.Общий вид шнекового транспортёра.

         

     Рис.3.1. Общий вид шнекового транспортёра. 

3.2.Исходные данные:

     Температура в аппарате=120^оС,

     Давление=0,01МПа,

     Материал-сталь 08Х18Н10Т,

     Диаметр=660мм,

     Длина=5533мм.

      

 

3.3  Конструктивное  исполнение  аппарата, условия   его  работы и выбор материала.

       Смеситель представляет собой аппарат коробчатого  типа с  плоской крышкой и полуцилиндрическим днищем. Среда внутри аппарата –  зернистый материал, коррозионная и  абразивная. Изготовлен из легированной, коррозионно стойкой листовой стали 08Х18Н10Т. Крышка крепится с помощью болтовых соединений. Аппарат работает под давлением слоя зернистого материала.

3.4.   Обоснование   рабочих  параметров

3.4.1. Расчётное внутреннее давление в аппарате (Р _Р):

            Аппарат , обьёмом меньше  30 м³³,

     тогда за расчётное давление  принимаем  0.01 МПа,

     Р _Р =  0.01 МПа.                                                                      

3.4.2.  Расчётная температура в аппарате (t _Р) равна максимально рабочей:

     t _РАБ = t _МАХ = 120 °С;

3.4.3. Допускаемое напряжение материала корпуса аппарата( [s] ): /  1,с. 9  /

                                            [s] = s ^* · h,                                                          (3.1)

     где   s ^* - нормативное допускаемое напряжение, s ^* = 168 МПа;    /1,с. 11 /

              h - коэффициент, учитывающий вид заготовки, h = 1.0 – для листовой стали

     Тогда:             [s] = 168 × 1.0 = 168 МПа

3.4.4. Коэффициент прочности сварного шва (j):

       В связи с тем, что не всегда  возможно обеспечить двойной  провар шва и его контроль  по всей длине, коэффициент  прочности сварного шва принимаем  равным: / 1, c. 14 /

j = 0.9

3.4.5.     Прибавка к расчётной толщине  (с): / 1, c. 10 /  

                                                   с = с ₁ + с ₂ + с ₃                                                            (3.2)

     где   с ₁ – прибавка на коррозию;

               с ₂ – компенсация минусового допуска;