Автор: Пользователь скрыл имя, 20 Марта 2012 в 21:16, курсовая работа
В данной работе рассматривается шатун дизеля, особенности его конструкции, а также основные неисправности и методы их устранения.
1 Назначение, основные элементы конструкции и условия работы
2 Основные неисправности и их причины
3 Периодичность и сроки выполнения технических осмотров и ремонтов
4 Очистка узлов и деталей
5 Технология ремонта
5.1 Структурная схема технологии ремонта
5.2 Выбор и обоснование способа устранения неисправностей
5.3 Объём ремонта
5.4 Технические требования на детали при выпуске из ремонта
6 Технологическое оборудование, оснастка, приспособления, средства механизации
7 Технологическая документация
7.1 Маршрутная карта
7.2 Операционная карта
7.3 Технологическая инструкция на проверку, регулировку и испытания
8 Организация рабочего места
9 Охрана труда, техника
Коррозия – разрушение поверхностей деталей, вызываемое химическими и электрохимическими процессами, с образованием гидрата окиси железа.
Способы удаления загрязнений. В ремонтном производстве наиболее применение нашли механические, физико-химические и термические способы удаления загрязнений с поверхности деталей, сборочных единиц и агрегатов.
Сущность механических способов заключается в очистке поверхности детали от нагара, следов коррозии, старой краски и других загрязнений, вручную, скребками, шкуркой, щетками, механизированным инструментом с помощью щеток, твердыми и мягкими абразивными материалами.
Пневматическую очистку применяют для сдувания с очищаемых поверхностей сухой пыли. Несмотря на простоту механических способов очистки (вручную и механизированным инструментом), они не обеспечивают должного качества и имеют низкую производительность.
Процесс очистки деталей от нагара мягкими и твердыми абразивными материалами более совершенен, выгодно отличается высокой производительностью и хорошим качеством очистки. Сущность процесса заключается в том, что очищаемая поверхность обрабатывается
абразивными частицами,
направляемыми через сопло
Частицы абразива, ударяясь о поверхность детали, разрушают и удаляют загрязнения.
Твердые абразивные материалы (кварцевый песок и металлическая крошка) применяются для очистки поверхностей деталей от нагара, коррозии, окислов, старой краски. Пневмоабразивная (пескоструйная) очистка деталей выполняется в специальных установках с мощной вытяжной вентиляцией помещения. Для очистки деталей от нагара, в частности полостей охлаждения поршней дизеля, используется гидроабразивная установка, в которой воздушная смесь, образующаяся в смесителе, поступает в сопло, откуда, смешиваясь с водой направляется на очищаемую поверхность детали.
Хорошие результаты дает очистка от нагара деталей из мягких металлов косточкой крошкой (мелкораздробленной скорлупой плодовых косточек). Струя воздуха при давлении 0,4 – 0,5 МПа подает косточковую крошку из бункера по трубопроводу через сопло на очищаемую поверхность детали. Крошка с силой ударяется о поверхность детали и удаляет с нее нагар. Благодаря небольшой твердости крошка при ударе деформируется, не вызывая повреждения поверхности детали.
Способам механической очистки деталей присущ существенный недостаток – невозможность (за редким исключением) удаления загрязнения с внутренних поверхностей деталей.
При физико-химических способах очистки деталей на загрязнения воздействует активная очищающая среда. В качестве очищающей среды используют водные растворы каустической соды (едкого натра), кальцинированной соды (углекислого натрия) с присадкой эмульгаторов (жидкое стекло, хозяйственное мыло, три-натрий-фосфат) и с противокоррозийными присадками (хромпик, нитрит натрия), а также синтетические моющие средства (СМС), основу которых составляют поверхностно-активные вещества (ПАВ). Эффективность СМС в 3 – 5раз выше эффективности растворов едкого натра.
В зависимости от способа перемещения раствора у поверхности очищаемой детали физико-химическую очистку можно условно разделить на струйную, очистку погружением ремонтируемых объектов в ванны (вываркой), принудительной циркуляцией раствора, ультразвуком. Наибольшее распространение в ремонтном производстве получили струйные моечные машины, из которых моющий раствор в виде струй под давлением от 0,1 до 5,0 МПа направляется на промысловые объекты.
Неисправность не возникает внезапно. Признаки ее появляются задолго до того, когда она превращается в препятствие для нормальной эксплуатации локомотива или вовсе выводит его из строя. Поэтому неисправность лучше и легче предупреждать, чем иметь с ней дело в пути следования.
Принятая на транспорте планово-предупредительная система ремонта и осмотров наряду с технически грамотной эксплуатацией тепловоза, внимательным уходом за ним и контролем за работой узлов в пути следования обеспечивают хорошее техническое состояние локомотива.
Втулку головки шатуна заменяют при ослаблении посадки, износе более 0,12 мм по диаметру, задирах или трещинах. Разрешается ослабшие в головке шатуна втулки осаживать, осталивать или устранять зазор нанесением пленки эластомера ГЭН – 150(В).
Шатуны после очистки проверяют дефектоскопом, при наличии трещин их заменяют. При овальности отверстия верхней головки шатуна более 0,15, задирах на ее поверхности отверстие развертывают с постановкой втулки большего диаметра.
Измеряют овальность и конусность отверстия нижней головки шатуна при затянутых по меткам шатунных болтах. При диаметре отверстия шатуна более допускаемого значения шатун заменяют, а при овальности отверстия более 0,05 (при техническом обслуживании ТО- 3 более 0,08 мм) ее устраняют следующим способом. Овальность устанавливают при измерении индикаторным нутромером по двум поясам и трем плоскостям (рис 6.).
Когда больший диаметр овала расположен по оси а-а, снимают с торцов крышки необходимую толщину металла и пришабривают торцы крышки и шатуна по плите (прилегание не менее 75%). При расположении большего диаметра овала в плоскости разъема поверхности А (рис. 6)
будут иметь форму I, их пришабривают по плите до прилегания не менее 75%, затем пришабривают на конус вершиной к центру отверстия головки шатуна (рис. 6, II). Скос – от 0,03 до 0,06 мм. После доведения овальности до 0,0 – 0,05 мм (при затянутых метках гайках шатунных болтов) поверхность Б крышки и шатуна пришабривают по краске с использованием кондуктора диаметром 191+0,0 27 мм.
Шатунные болты проверяют магнитным дефектоскопом. Вмятины, риски на опорных поверхностях головки шатунного болта, гайки или место под головку болта на шатуне зачищают шабером и проверяют по краске щупом 0,03 мм (не должен проходить между проверяемыми поверхностями). Задиры и заусенцы на резьбе болтов не допускается.
Независимо от того, менялись шатунные болты или нет, их перетягивают с нанесением новых меток в следующем порядке: собирают шатун с крышкой без вкладышей, вставляют болты и навертывают вручную гайки, смазав резьбу болта; завертывают гайки до упора ключом с длиной рукоятки 250-300 мм, проверяют плотность в стыке крышки с шатуном – щуп 0,03 мм не должен проходить; наносят карандашом метки на гранях
гаек и боковой поверхности шатуна или крышки; затягивают ключом с длиной рукоятки 1,0 – 1,2 м за 6 – 8 приемов на 1,5 – 2,0 грани до упора. Затягивают поочередно обе гайки по ¼ грани за прием; вставляют шплинты. При несовпадении отверстий под шплинт гайку довертывают (не отпускают); наносят новые метки, старые – зачищают; отвертывают гайки, разбирают шатун и наносят клейма на гайках и болтах согласно новым меткам; собирают шатун с вкладышами и затягивают гайки. Перед сборкой детали шатунно-поршневой группы промывают в керосине и продувают сжатым воздухом; особое внимание обращают на отверстия в шатуне и масляные каналы в поршне. Масляные каналы поршня и шатуна в сборе проверяют на проход керосином, после чего поршень и кольца смазывают дизельным маслом. Поршневые кольца устанавливают на поршень с помощью приспособлений. Замки колец смещают на 1200 относительно друг друга.
Ремонт шатунов в двигателе
дизеля требует наличия точного измерительного
и станочного оборудования, большого опыта
и высокой квалификации механиков.
Перед ремонтом неисправного
При среднем и капитальном ремонтах тепловоза шатуны двигателя Д50 тщательно осматривают, ремонтируют и обязательно проверяют отсутствие трещин, перекоса и скручивания головок, проверяют цилиндричность отверстий и расстояние между центрами отверстий в головках.
Предварительно все шатуны, подлежащие ремонту, тщательно очищают и промывают в течение 2—3 час. в содовом растворе нагретом до температуры 90°. Затем шатуны промывают в чистой горячей воде.
При наружном осмотре какие-либо заметные надрывы, наклёпы, забоины и другие пороки на шатуне не допускаются. При обнаружении забоин, натиров их тщательно зачищают.
Шатуны, имеющие трещины, независимо от их происхождения должны быть заменены новыми.
При повреждении или ослаблении штифта 2, установленного в теле шатуна и удерживающего шатунный болт от проворачивания, штифт заменяют новым.
При наличии трещин, увеличенного зазора на масло более 0,25 мм или ослабления втулки в отверстии верхней головки шатуна она должна быть заменена новой.
оправками
Разница в весе шатунов может достигать 3 кг. В связи с этим на разных двигателях шатуны невзаимозаменяемые, что следует иметь в виду при перестановке шатунов с одного двигателя на другой. На один двигатель шатуны и поршни подбираются по их весовым данным, выбитым цифрами на нижней головке каждого шатуна и на холодильнике (в правом углу) каждого поршня. Комплекты шести шатунов и шести поршней, установленных на один двигатель, подбираются с разницей в весе, не большей 0,4 кг. В связи с разными весовыми данными сборку шатунов с поршнями (рис. 7) начинают также с подборки их по весу.
Затем подбирают комплект поршневых пальцев, предварительно устанавливая их во втулки верхней головки шатуна для проверки диаметрального зазора, который должен быть в пределах 0,08—0,12 мм. Одновременно при помощи микрометрической скобы и шпильки производят контрольный обмер концевых сторон пальца и отверстий в бобышках поршня. Диаметральный зазор между пальцем и стенками отверстия должен быть 0,01 – 0,05 мм.
При монтаже нужно следить за тем, чтобы вырезы в днище поршня для выпускных клапанов совпадали со стороной шатуна, на которой выбиты номер двигателя и номер цилиндра. Вслед за установкой пальца 12 (до
остывания поршня, предварительно нагретого в кипящей воде) производится установка заглушек 7, которые должны входить в боковые
выточки поршня до упора, с натягом 0,04— 0,11 мм. После этого поршни с шатунами подаются на привалку по цилиндрам и коленчатому валу двигателя. Привалка осуществляется без поршневых колец. При опущенном поршне с шатуном' в цилиндр и затянутых шатунных болтах диаметральный зазор между вкладышем и шейкой должен быть 0,12—0,18 мм с разностью по бокам не более 0,03 мм. Прилегание вкладыша к шейке на дуге 1200 должно быть не меньше 75%.
производят на специальной плите (рис.8).
Для выявления закалочных трещин
и других пороков все шатунные