Метрология стандартисация спецификация

4.5 Вычерчиваю эскиз поперечного сечения втулки и вала; поперечного сечения в сборе.

 

 
 

 

 

• Нормирование допусков и посадок подшипников качения:

Таблица исходных данных:

 

1. Расшифровываю условное обозначение подшипника:

 

Код диаметра отверстия – 07.

Серия по диаметру – 3.

Тип подшипника – 0 (радиальный шариковый однорядный ГОСТ 8338).

Конструктивное  исполнение – 00.

Серия по ширине – 0.

Класс точности – 0.

d=35 мм, D=80 мм, B=21_{– 0,12} мм, r=2,5 мм.

 

2. Вычерчиваю подшипник на чертеже.

                                 

 

3. Определяю вид нагружения колец: внутреннее – циркуляционный, наружное – местный вид нагружения.

4. Рассчитываю нагрузку на циркуляционно нагруженное  кольцо и по ее интенсивности определяю посадку кольца на вал:

 

;

где Р – интенсивность радиальной нагрузки, H/мм; R – радиальная реакция опоры в подшипнике, Н; В – ширина подшипника, мм; r и r₁– радиус закругления на торцах внутреннего кольца подшипника, мм; К₁ – динамический коэффициент посадки, зависящий от допустимой перегрузки (К₁ = 1 при перегрузке до150%, когда толчки и вибрации умеренные); К₂ – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной жесткости вала или корпуса (для жесткой конструкции К₂ = 1); К₃ – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору (для однорядных - К₃ = 1).

        

Посадка кольца на вал: .

5. Строю схему расположения полей допусков на кольцо с циркуляционным видом нагружения:

 

      

      N_min =|ei – ES| =2-0=2 мкм;

      N_max =|es – EI|=18+12=30 мкм.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6. Назначаю посадку  на кольцо с местным видом нагружения (ГОСТ 3325):

 

Посадка кольца в корпус:  . 

7. Строю схему  расположения полей допусков на кольцо с местным видом нагружения:

 

      

N_max =|es – EI|=0-0=0 мкм;

S_max =|ES – ei|=30+13=43 мкм. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

8. Вычерчиваю  эскиз вала, корпуса и сборочный  чертеж с указанием посадок и  отклонений.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

6. Нормирование точности и контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами:

Для соединения по

спроектировать калибры для контроля вала и отверстия. 

Рассмотрим соединение между позициями 6 и 8 (стакан и корпус) по с посадкой . По номинальному размеру мм и квалитетам отверстия 7 и вала 6 выбираю из таблиц ГОСТ 24853 отклонения и допуски на калибры пробку и скобу: 

 

1. Строю схему  расположения полей допусков калибра – пробки по    ГОСТ 24853:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Исполнительные  размеры калибра – пробки:

 

 

3. Строю схему  расположения полей допусков калибра – скобы по      ГОСТ 24853:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Исполнительные  размеры калибра – скобы:

 
 

5. Размеры предельно  изношенных проходных калибров:

 

 

6. Исполнительные  размеры контркалибров:

 

7. Вычерчиваю  эскиз  калибра – скобы.

       

        Размеры скобы: D₁=160 мм, H=135 мм, h=55 мм, B=18 мм, S=6 мм, l=32 мм, l₁=20 мм, l₂=4 мм, r=48 мм, r₁=8 мм.

Скоба 8113-0155 к6, ГОСТ 18360-93  
 

 
 
 
 
 
 
 
 

8. Вычерчиваю эскиз  калибра –  пробки.

 

        Размеры пробок:

        ПР: L=151 мм, l=36 мм;

       НЕ: L₁=141 мм, l₁=25 мм. 

Пробка 8136-0015 Н7, ГОСТ 14815-69  Пробка 8136-0115 Н7, ГОСТ 14816-69

 

9. Вычерчиваю эскизы проверяемых деталей.
 

7. Расчет допусков, входящих в размерные цепи:

Для сборочной  единицы заданного варианта размерной  цепи решить прямую задачу методом полной взаимозаменяемости. 

Таблица исходных данных: 

 

1. Составляю схему размерной цепи: .

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Определяю увеличивающие и уменьшающие звенья размерной цепи:

 

Увеличивающие звенья:  n=2: A₂, А₄ ;

Уменьшающие звенья:  p=5: А₁, А₃, A₅, А₆, А₇. 

3. Рассчитываю номинальный размер замыкающего звена :

 

        

4. Рассчитываю верхнее и нижнее отклонения и допуск замыкающего звена:

            

         

5. Определяю средний квалитет составляющих размеров размерной цепи по среднему числу единиц допуска , приходящемуся на одно звено:

 

 

6. По полученному  300 выбираю средний квалитет IT=13 и нахожу стандартные поля допусков размеров по ГОСТ 25347 по установленному на них квалитету.

 

7. Допуски охватываемых размеров звеньев размерной цепи:

 

 

8. Допуски остальных размеров звеньев размерной цепи:

 
 
 
 
 
 
 
 

9. Допуски стандартных  изделий:

 
 
 
 

10. Определяю расчетное поле допуска замыкающего звена:

 

отличается на значительную величину от , поэтому для некоторых деталей выбираю квалитет, отличающийся от принятого:

для звеньев , принимаю квалитет 13, новое :

Необходимое условие: выполнено.

 

11. Проверяю соответствие предельных отклонений размеров требованиям исходного звена:

 

 

12. Расчетные отклонения получили меньше требуемых, следовательно необходимо изменить отклонения некоторых звеньев. В качестве согласующих звеньев выбираю А₂  и А₄  и, полагая их отклонения неизвестными, подставляю в формулы: