Ремонт крышек люков полувагонов

Ремонт крышек люков полувагонов

Введение Железнодорожный транспорт является основным видом транспорта России, имеет важнейшие значение для  нашей страны. Большое значение имеет рациональность конструкции вагонов и их технико-экономических показателей, провозную способность дорог, возможность широкого внедрения механизации и автоматизации при изготовлении и ремонте вагонов, а также их эксплуатации. Большую часть парка железнодорожных вагонов составляют грузовые вагоны различных типов. Полувагоны составляют значительную часть грузового вагонного парка, используемую наиболее интенсивно. Полувагон  не имеет крыши, а пол его составлен  из разгрузочных люков. Полувагоны предназначены для  перевозки массовых сыпучих и  навалочных грузов, не требующих защиты от атмосферных осадков,— руды, леса, угля, металла, а также автомашин, сельскохозяйственной техники и  др. Этот тип вагона позволяет широко применять механизированную погрузку и выгрузку, в том числе и  на вагоноопрокидывателях. Перевозка таких массовых грузов, как руда, каменный уголь, лес и др., осуществляется маршрутами. Практика показала, что для маршрутных перевозок массовых тяжелых грузов, особенно на грузонапряженных направлениях, нужны большегрузные восьмиосные полувагоны с повышенными нагрузками на 1 м пути. Полувагоны оборудованы подножками и поручнями, необходимыми для безопасной работы составителей, а также наружными  и внутренними лестницами, расположенными по диагонали на боковых стенах с  внутренней и наружной сторон кузова. Для навески поездных сигналов кузова снабжены кронштейнами, а для увязки и крепления груза снаружи и внутри кузова оборудованы скобами и кольцами. Для возможности перевозки лесоматериалов с «шапкой» предусмотрены скобы для установки лесных стоек. Для подтягивания вагона с помощью лебёдки снаружи кузова приварены чалочные приспособления. Кузов полувагона цельнометаллический, с четырнадцатью разгрузочными  люками в полу и двустворчатыми торцевыми  дверями (рис.1). Он состоит из рамы, двух боковых и двух торцевых стен, а  также пола, образованного крышками люков.    Рисунок 1 – Полувагон Исправное состояние находящегося в эксплуатации подвижного состава  — непременное условие его  нормального содержания. Правилами  технической эксплуатации «запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать  к следованию в поездах подвижной  состав, имеющий неисправности, угрожающие безопасности движения, а также ставить  в поезда грузовые вагоны, состояние  которых не обеспечивает сохранность  перевозимых грузов. Не допускается  включать в поезда пассажирские вагоны, имеющие неисправности отопления, электрооборудования, вентиляции и  другие неисправности, нарушающие нормальные условия перевозни пассажиров». Ответственность за качество выполненного технического обслуживания, ремонта  и безопасность движения вагонов  возлагается как на работников, непосредственно  осуществляющих техническое обслуживание и ремонт, так и на мастеров, начальников  заводов, депо, мастерских, пунктов  подготовки вагонов к перевозкам и пунктов технического обслуживания. В Правилах технической эксплуатации установлены основные требования к  техническому обслуживанию и ремонту  вагонов. В соответствии с этими  требованиями МГТС установлена система  технического обслуживания н ремонта  вагонов, а также нормы межремонтного  пробега и сроки периодичности  ремонтов. Содержание вагонов в исправном  состоянии достигается регулярным техническим обслуживанием их по пути следования и своевременным  ремонтом изношенных и поврежденных элементов вагона. Правила технической эксплуатации запрещают подачу под погрузку грузов и посадку людей без предъявления вагонов к техническому обслуживанию и записи в специальном журнале  о признании их годными. Все вагоны подвергаются техническому обслуживанию в пунктах подготовки вагонов к перевозкам, на станциях формирования и расформирования поездов, а в пути следования — на станциях, предусмотренных в графике движения поездов. Установлены следующий порядок  и виды технического обслуживания грузовых вагонов: ТО — техническое обслуживание групп или целых составов порожних вагонов с устранением всех неисправностей и недостатков с таким расчетом, чтобы не было никаких ограничений  годности вагонов, как в погрузке, так и к следованию в поездах. Такие работы организуются в пунктах  подготовки вагонов под погрузку. Эти пункты, как правило, располагаются  непосредственно в самих пунктах  погрузки или на станциях, предшествующих им. ТО может быть также организовано и на станциях в районах разгрузки, т. е. перед отправкой составов вагонов к местам погрузки; ТР-1 — текущий ремонт грузовых груженых вагонов без отцепки  их от поездов по пути следования на станциях, где расположены пункты технического обслуживания вагонов, с  устранением повреждений, износов  и неисправностей, появившихся во время движения; ТР-2 — текущий ремонт с отцепкой от поездов грузовых вагонов для  устранения неисправностей, которые  невозможно устранить за время стоянки  поезда на станции с пунктом технического обслуживания. Порядок предъявления вагонов и  поездов к техническому обслуживанию и уведомления о годности вагонов  и готовности поездов, а также  порядок осмотра и ремонта  вагонов перед постановкой в  поезд на промежуточных станциях устанавливается начальником дороги. Работники пункта подготовки вагонов  к перевозкам и пунктов технического обслуживания несут ответственность  за безопасность движения и проследование  вагонов без отцепки от поезда в пределах гарантийного участка, установленного начальником дороги, и должны своевременно и в точном соответствии с технологическим  процессом и графиком движения поездов  производить техническое обслуживание и ремонт вагонов. Кроме того, все  вагоны подвергают периодическому капитальному и деповскому ремонту. Капитальный  ремонт вагонов выполняют на вагоноремонтных  заводах, которыми руководит Главное  управление по ремонту подвижного состава  и производству запасных частей. На этих же заводах модернизируют подвижной  состав в соответствии с установленным  планом. В зависимости от типа вагонов  и интенсивности их использования  МПС установлены межремонтные сроки  капитального ремонта. Между капитальными ремонтами вагоны проходят деповской ремонт. Сроки деповского ремонта также устанавливает МПС. Пассажирские цельнометаллические вагоны международного сообщения и вагоны с установками для кондиционирования воздуха проходят ежегодный деповской ремонт на вагоноремонтных заводах. Все пассажирские вагоны проходят единую техническую ревизию через каждые шесть месяцев между плановыми видами ремонта. Все виды периодического ремонта вагонов  и контейнеров выполняют в  соответствии с правилами ремонта, утвержденными ОАО «РЖД». Ремонт крышек люков  полувагонов Крышки люков полувагонов считаются  полом полувагона, поэтому они  являются самыми нагруженными его деталями, а также служат для нижней разгрузки  сыпучих грузов. Очень часто причиной их повреждения является разгрузка  грейферными погрузчиками, в результате чего полувагон становится непригодным  под погрузку. Рисунок 1.1 – Крышка люка полувагона Крышки люков снимают для  осмотра, ремонта и замены, а также  для замены типовыми не менее десяти крышек. На полувагонах с невыработанным сроком службы, заменяют крышки люков, имеющие толщину сечения листа менее 4 мм на площади более половины листа. Толщину замеряют между гофрами  при расстоянии от 450 до 500 мм от козырька или передней отбортовки. Крышки люков должны изготавливаться из стали 09Г2Д или стали 10ХНДП ГОСТ 19281 и отвечать действующим «Нормам для расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм (несамоходных)», ГосНИИВ-ВНИИЖТ 1996 г. Петли крышек люков заменяют типовыми в случае износа отверстий под  валик более 2 мм или изломов. Крышки люков с трещинами или с  местными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Новые крышки люков полувагонов, должны быть изготовлены по чертежам, согласованным с Департаментом вагонного хозяйства. Крышки люков должны легко открываться и закрываться. Запрещается устанавливать нетиповые валики. Крышки люка, имеющие приклёпанные кронштейны, должны быть заменены на новые литые с косо расположенными кронштейнами.    Рисунок 1.2 – Установка торсионно-рычажного  механизма на раме полувагона 1 – верхний рычаг; 2 – нижний  рычаг; 3 – подшипник; 4 – торсион; 5 – державка Рисунок 1.3 – Ремонт хребтовой балки  в месте установки подшипника торсиона 1 – усиливающая накладка; 2 –  заплата; 3 – подшипник; 4 – хребтовая  балка Торсионы осматривают, неисправности  в них устраняют, с трещинами, изломами заменяют новыми, трущиеся поверхности  смазывают. Механизмы для облегчения подъема  крышек люков торсионно-рычажного  типа (рисунок 9) разбирают, детали осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие заменяют. Суммарный износ в шарнирных  соединениях рычагов не должен превышать 2 мм. При износах более 2 мм заменяют на новые. Угол закручивания торсиона определяют по его положению вразъединенномсостоянии и измеряют от вертикальной оси. При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять от 25° до 35°. Место установки кронштейна у хребтовой  балки тщательно осматривают. При  наличии трещин по сварке швы разделывают  до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки ушка разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 ГОСТ 19281с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом. Рисунок 1.4 – Механизм подъема крышек люков 1 – опора; 2 – торсион; 3 – рычаг; 4 – валик; 5 – шайба; 6 – шплинт; 7 – ушко Все соединения торсионно-рычажного  механизма смазывают смазкой УСсА ГОСТ 3333. Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ. При собранном торсионно-рычажном механизме, крышка люка должна подниматься усилием одного человека. В открытом состоянии крышки люков  у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора, для чего разрешается  наращивать один из упоров приваркой  прокладки или наплавлять поверхности  упора с последующей механической обработкой на величину до полного прилегания крышки люка. При ремонте механизма закрывания крышек люков (рисунок 10), детали независимо от технического состояния снимают, предварительно срезают гайки, вынимают болты, тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров. Болты, гайки и пружины с изломом и потерявшие упругость устанавливают новые. Стопорение болтов с гайками запорных механизмов крышек люков производится дуговой сваркой катетом 3 мм длиной от 5 до 10 мм. Способ сварки полуавтоматический или ручной. Скобы запорных механизмов установленные на заклепках, при необходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 4 мм. Для устранения зазоров более 4 мм, разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и наложением бокового и торцового сварных швов. Вновь изготовленные запорные секторы  и закидки должны быть стальные, литые или цельноштампованные. В рабочем состоянии зазор между  литым пальцем запорного сектора  и скобой запорного механизма В (рисунок 10) должен быть от 0 до 8 мм. В закрытом положении запорного  механизма (с подпружиненными  секторами черт. 132.01.45.006-1, 132.01.45.007-1) на каждой крышке допускается суммарный зазор В рисунок 10) до 6 мм между закидками 1 и кронштейнами 13 крышки люка, при этом минимальная величина захода Г кронштейна на закидку должна быть не менее 40 мм при полном прилегании закидок к секторам, пальцы секторов должны лежать на скобах 5 или 6 мм. При зазоре В более указанного значения необходимо производить наплавку валика дуговой сваркой на опорной поверхности сектора длиной не менее 30 мм влево от точки Д сопряжения сектора с закидкой, шириной 12-15 мм и высотой не более 5 мм с плавным переходом в начале и в конце сварного шва, с зачисткой неровностей наплавленного металла или произвести замену изношенных секторов. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу. Крышки люка, имеющие приклепанные кронштейны, заменятся на новые косорасположенными кронштейнами. На полувагонах постройки после 2001 г. с невыработанным сроком службы крышки люком, имеющие толщину сечения  менее 4 мм заменять. В крышках люков полувагонов, ремонтируемых без снятия их с вагона разрешается: приварка усиливающей планки переднего угольника обвязки крышки люка; приварка под угольники накладок; заварка не более двух трещин в листе крышки длиной не более 100 мм. Рис 1.5 – Механизм закрывания крышек люков 1 – закидка; 2 – сектор левый; 3 – сектор правый; 4 – пружина; 5 – скоба левая; 6 – скоба правая; 7 – заклепка; 8,9 – болт; 10,11 – гайка; 12 – скоба; 13 – кронштейн крышки  люка. Ремонт снятых с полувагонов  крышек люков при текущем отцепочном ремонте производится в отделении правки люков и дверей полувагонов на прессе для правки деталей вагонов ППДВ -01. Изгиб каркаса крышки люка более 10 мм, а также выпуклость (вогнутость) обшивки править на специализированном стенде отделении правки дверей и  люков полувагонов. Петли крышек люков должны быть штампованными.

Пресс для правки деталей  вагонов

Назначение  и область применения

Пресс предназначен для восстановления утраченных форм люков и дверей полувагонов, бортов платформ, дверей крытых вагонов  и других деталей грузовых вагонов.

Пресс может использоваться на соответствующих  участках ремонта грузовых вагонов  в депо, вагоноремонтных заводах, механизированных пунктах подготовки вагонов, оснащенных кран-балкой рузоподъемностью 2,0 т и обеспечивающих ремонтные работы в условиях температуры окружающей среды от +5 до +40 °С, допустимой влажности воздуха до 80 % при температуре +20 °С.

Технические данные

Питающая электрическая сеть трехфазная

• частотой, Гц 50±1
• напряжением, В 380+38
• Потребляемая электрическая мощность, кВА 6,0

Тип приводов гидравлический

• Тип установки насосной (гидростанция) 10/20-5,5Г-48-3
• Давление в гидросети, МПа (кгс/см²)
• холостого хода 3,0 (30)
• рабочее 15,0(150)
• Количество и типы гидромоторов 3, МГП-160

Силовые гидроцилиндры:

• вертикальный
• количество, шт 2
• усилие, кН(тс) 173 (17)
• ход, мм 350
• вертикальное перемещение, мм 1600
• горизонтальный
• количество, шт 2
• усилие, кН(тс) 132,4 (17)
• ход, мм 500
• горизонтальноу перемещение, мм 2000

Перемещения кареток на портале  и рабочем столе автономные и  независимые друг от друга

• Диапазон перемещения, мм
• каретки на портале 1600
• каретки на рабочем столе 2000
• Диапазон перемещения портала, мм 3300
• Количество заливаемого в гидросистему масла, л 95
• Рабочая зона плиты стола, мм 2400 х 3500
• Габаритные размеры пресса (длина х ширина х высота), мм 4900 х 2560 х 2450
• Масса ППДВ-01, сухая, кг, не более 6500

Условия эксплуатации

Пресс предназначен для эксплуатации в условиях вагоноремонтных предприятий  с температурой окружающей среды  от +5 °С до +40 °С, допустимой относительной влажностью не выше 80 % при температуре +20 °С, оснащенных стандартной электрической сетью 380 В, 50 Гц, кран-балкой или мостовым краном грузоподъемностью 2 т, не менее.

<>В качестве гидравлической  жидкости допускается использовать  любое минеральное или синтетическое  масло с вязкостью от 10 до 40 сСт при 50 °С, очищенное не ниже 14 класса. При заливке масла в бак пресса использовать только чистые принадлежности.

При эксплуатации не должны иметь  место механические повреждения  и сварочные брызги на поверхностях штоков гидроцилиндров и соединений трубопроводов.

Состав пресса

Рабочий стол - 1 шт.

Передвижной портал - 1 шт.

Каретка с вертикальным силовым  гидроцилиндром - 2 шт.

Каретка с горизонтальным силовым  гидроцилиндром - 2 шт.

Гидростанция - 1 шт.

Гидропанель - 1 шт.

Пульт управления общий - 1 шт.

Шкаф электрический - 1 шт.

Комплект гидроразводки и трубопроводов - 1 шт.

Комплект электроразводки и жгутов - 1 шт.

 

Устройство пресса

Конструкция

ППДВ-01 выполнен (рис. 2.1.) в виде платформы 1 с установленным на ней подвижным  порталом 2. Конструкция платформы  коробчатая. Верхняя ее часть накрыта  стальной плитой, представляющей собой  рабочий стол 3, на поверхность которого укладываются объекты правки.

Рабочий стол по краям коротких сторон имеет балочные кронштейны-направляющие со смонтированными на них двумя  подвижными каретками4. В каретках закреплены горизонтально расположенные силовые гидроцилиндры 5. Каждая каретка снабжена рукояткой и перемещается с ее помощью вручную вдоль балки.

Подвижной портал перемещается цепным приводом на базе гидромотора 12. На балке портала, состоящей из двух коробчатых балок, размещены две каретки 6 с возможностью автономного и независимо друг от друга горизонтального перемещения. В каретках закреплены соответственно два силовых гидроцилиндра 7. Приводы перемещения данных кареток выполнены на гидромоторах и управляются с общего пульта пресса. В нижней части стоек портала размещаются оси с четырьмя опорными роликами (по два с каждой стороны) и натяжные звездочки крепления тяговых цепей

Рисунок 2.1. – Общий вид пресса

Пульт управления прессом (общий) закреплен  на одной из стоек портала.

Гидростанция 9 и панель ее управления 10 с блоком временных задержек собраны  в единый блок (шкаф электрический) и располагаются в непосредственной близости о рабочего стола со стороны  крепления гидропанели и соединяется с ней двумя гибкими трубопроводам 13 длиной 2 м. Гидропанель 11 с гидрораспределителями размещена во внутренней полости рабочего стола.

Перемещая портал 2 вдоль более  протяженной стороны рабочего стола 3, а вертикальные гидроцилиндры 7 вдоль  горизонтальной полки портала, обеспечивают ориентацию вертикальных усилий на объекты  правки в любых его двух точках. Горизонтальные гидроцилиндры 5 создают  встречные горизонтальные усилия в  направлениях от торцов к центру рабочего стола 3, прикладываются в любой паре противолежащих точек на торцах объектов правки путем независимого перемещения  соответствующих кареток 4. На поверхности  стола имеются несколько рядов  отверстий диаметром 40 мм для размещения в них жестких упоров.

Гидравлическая  схема пресса

Гидравлическая схема (далее гидросхема) 1ППДВ-01 служит для питания жидкостью (маслом) под давлением всех ее гидроузлов и управления работой ее элементов. Управление направлениями потоков масла и поддержание требуемых режимов давления осуществляется золотниковыми гидрораспределителями с электроуправлением, предохранительными и обратными клапанами, а также входящими в конструкцию гидростанции устройствами очистки и охлаждения масла. Принципиальная схема гидросистемы приведена на рис. 2. На ней показаны источник питания энергии жидкости под давлением - гидростанция (ГС), исполнительные элементы - силовые гидроцилиндры вертикальные Ц1, Ц2 и горизонтальные ЦЗ, Ц4 и гидромоторы ГМ1...ГМЗ, управляющая часть, содержащая гидрораспределители Р1.. .Р8.>

Рисунок 2.2. – Схема кабельных  соединений

Гидростанция (ГС) типа Г48-3 выполнена  на базе гидравлического насосного  агрегата - трехфазного электродвигателя мощностью 5, 5 кВт и двухпоточного пластинчатого насоса с производительностью по каждому потоку 15/30 литров в минуту. Давление насоса на выходе достигает 15 МПа (150 кгс/см), Гидронасос размещается в гидробаке емкостью 63 литра. Он снабжен напорным фильтром, обеспечивающим полную очистку основного потока масла, и теплообменником для его охлаждения.

Гидростанция оборудована двумя  предохранительными клапанами, настройкой которых ограничивается давление в  напорной линии подвода (на выходе ГС) до (15 + 1) МПа (160 кгс/см²). Манометр, соединяемый через золотник с выходом любого из двух потоков насосного агрегата и линией его слива, позволяет контролировать давление в этих магистралях.

Исполнительная часть гидросистемы представлена следующими гидроцилиндрами (Ц) и гидромоторами (ГМ):

Ц1 и Ц2 - силовые «вертикальные» гидроцилиндры, действующие автономно, независимо друг от друга, в направлении сверху-вниз, для формирования усилий при взаимодействии с объектом правки;

ЦЗ и Ц4 - силовые «горизонтальные» гидроцилиндры, действующие автономно, независимо друг от друга, для формирования усилий горизонтально-встречных в направлении от торцов внутрь объекта правки;

ГМ1 и ГМ2 - гидромоторы в приводах автономного и независимого друг от друга перемещения кареток по горизонтальной полке портала, в которых закреплены цилиндры Ц1 и Ц2;

ГМЗ - гидроцилиндр привода перемещения  портала вдоль рабочего стола

Управляющая часть гидросистемы представлена семью трехпозиционными распределителями Р1...Р7, каждый с управлением от двух электромагнитов с пружинным центрированием, и одним двухпозиционным - Р8 с одним электромагнитом и пружинным возвратом.

В исходном состоянии электромагниты Y всех распределителей Р1...Р8 обесточены, при этом распределители Р1...Р7, находясь в нейтральной позиции, запирают линии подвода и слива масла к приводам Ц1...Ц4 и ГМ1...ГМЗ, а распределитель Р8 соединяет, как показано на принципиальной схеме рис. 2, напорную линию со сливом и разгружает насос, т. е. жидкость сливается в бак. При включении любого из распределителей Р1...Р7 включается электромагнит Y8 распределителя Р8, напорная линия отсекается от линии слива, обеспечивая тем самым подачу жидкости под давлением к исполнительным приводам через свои распределители Р1.. .Р7. При этом:

Р2 - управляют выдвижением штоков, формированием вертикальных усилий правки и возвратом штоков силовых гидроцилиндров Ц1 и Ц2 соответственно;

РЗ, Р4 - управляют выдвижением штоков во встречных направлениях, формированием горизонтальных усилий правки и возвратом штоков силовых гидроцилиндров ЦЗ и Ц4 соответственно;

Р5, Р6 - управляют включением одного или другого направления вращения гидромоторов ГМ1, ГМ2 в приводах горизонтальных перемещений кареток силовых гидроцилиндров Ц1, Ц2 соответственно на портале с удержанием их (при выключенных электромагнитах) в любых точках при выборе мест приложения вертикальных усилий правки;

Р7 - управляет перемещением портала вдоль рабочего стола и остановом его в любой требуемой позиции. В линиях подвода распределителей Р5...Р7 установлены специально подобранные дроссели для ограничения скорости перемещения кареток и портала.

Работа на прессе при восстановлении формы объектов правки

Подготовка пресса к работе

Перед включением пресса необходимо провести визуальный контроль:

• уровня масла на гидростанции;
• состояния цепных передач портала (провис цепи);
• свободный вис кабеля с пульта и отсутствие повреждений его металлорукава;
• отсутствие упоров, подкладок и других предметов в рабочей зоне рабочего стола, которые могут помешать укладке и креплению объекта правки.

Основные технологические  операции и переходы

Технологический процесс правки проводить  в следующей последовательности:

1. открыть дверцу шкафа управления и включить автоматические выключатели QF2 и QF3. Дверцу закрыть.
2. включить трехполюсный автоматический выключатель QF1, расположенный на боковой стенки шкафа управления.
3. Для включения гидростанции нажать зеленую кнопку «Пуск», расположенную на лицевой части шкафа управления или верхней части пульта управления. Включится электродвигатель гидростанции. Манометр гидростанции должен показывать низкое (близкое к нулю) давление на ее выходе;
4. путем кратковременных нажатий на управляющие кнопки кн1 -кн14 проверить работу гидроцилиндров Ц1...Ц4 и гидромоторов ГМ1, ГМ2 и ГМЗ. При включении гидромотора ГМЗ, отвечающего за перемещение портала, необходимо убедиться, что во всем диапазоне перемещения портала кабель с пульта пресса свободно (без натяжений) свисает внизу, вдоль края рабочего стола. При обнаружении малейшего натяжения кабеля необходимо выявить и устранить причину. Оно может быть вызвано случайными задирами и зацепами контактирующих с металлорукавом поверхностей или попаданием инструмента, подкладок, упоров и посторонних предметов в зону перемещения кабеля;
5. кнопками кн9, кн10 установить портал в одном из крайних положений так, чтобы он не мешал оператору кран-балки укладывать объект правки на рабочий стол;
6. проверить отсутствие течи масла на штуцерах трубопроводов и шлангов;
7. освободить рабочую зону монтажного стола для укладки объект правки;
8. поместить его с помощью кран-балки на рабочий стол;
9. определить и отметить мелом на изделии места и обозначить цифрами последовательность приложения вертикальных и горизонтальных усилий, а также места расположений укладок и упоров, обеспечивающих более эффективную правку;
10. закрепить горизонтальными цилиндрами положение объекта правки на рабочем столе, установив необходимые упоры и подкладки;
11. управляя гидромоторами ГМ1 - ГМЗ с общего пульта управления, подвести вертикальные цилиндры к намеченным точкам и, выдвигая штоки гидроцилиндров, нажать на изделие, наблюдая за изменением его формы, и отпустить переключатель при достижении деформации, необходимой для восстановления утраченной формы;
12. при проведении этой работы следует постоянно контролировать соосность навесных петель и других «посадочных» параметров изделия, отвечающих за точность сборки;
13. после того, как форму изделия удалось восстановить, сохранив соосность петель и другие контрольные параметры, необходимо закрепить восстановленные формы сварочными работами.
14. Описание работы пресса
15. При включенной гидростанции и отжатых кнопках кн1 - кн14 давление в трубопроводах гидросистемы будет отсутствовать, так как гидрораспределитель Р8 соединяет линию нагнетания с линией слива, возвращая масло с выхода насоса в бак гидростанции.
16. При нажатии любой кнопки, а именно кн11 - кн14 - «Отвод кареток вдоль полки портала кареток»; кн9, кн10 - «Движение портала»; кн1 и кн3 - «Движение вверх»; кн5 и кн7 - «Движение влево» или «Движение вправо», подается напряжение на соответствующие электромагниты гидрораспределителей Y5.1, Y5.2, Y6.2, Y6.2, Y7.1, Y7.2, Yl.l, Y1.2, Y2.1, Y2.2, Y3.1, Y3.2. Одновременно с выше перечисленными электромагнитами подается напряжение на электромагнит Y8 разгрузочного гидрораспределителя R8, который запирается, и масло под высоким давлением поступает по трубопроводу через инициированный распределитель в рабочую полость соответствующего гидромотора или цилиндра, сообщая движение их рабочим органам - ротору или штоку.
17. При нажатии кнопок кн2 и кн4 «Движение вниз», кн8 - «Движение вправо» и кн6 - «Движение влево» подается напряжение на соответствующие электромагниты гидрораспределителейYl.l, Y2.1, Y3.1, Y4.1
18. Одновременно с включением выше перечисленных электромагнитов включается таймер Т, который определяет время удержания электромагнита гидрораспределителя («гидрошунта») Y8. Как только управляющие кнопки кн2, кн4, кн6, кн8 будут возвращены в исходное состояние, штоки цилиндров остановятся и сработавший гидрораспределитель Р8, поддерживая давление в системе, предотвратит возможность утечек из гидроцилиндров на время, определяемой таймером, необходимое для проведения восстановительных работ.
19. Механизмы перемещения кареток и портала
20. Механизм перемещения кареток вертикальных гидроцилиндров выполнен в виде цепи, уложенной и закрепленной на верхней поверхности одной из балок портала, и звездочек, посаженных на валы гидромоторов, расположенных на каждой каретке между осями с опорными роликами. Диаметры роликов подобраны так, чтобы звездочки надежно зацеплялись с цепью. Каретка представляет собой вертикальную пластину, к нижнему концу которой приварена плита для крепления гидроцилиндра, а в верхней части выполнены места для крепления двух букс с осями опорных роликов (по два ролика на оси) и гидромотора. Вертикальная пластина каретки проходит через специальный зазор между балками портала шириной 80 мм. Опорные ролики катятся по внутренним краям балок. Ролики имеют с одной стороны реборду, которая заходит в зазор балок. Они удерживают каретку от поперечного перемещения относительно балок. При перемещении каретки вдоль балок на роликах между нижней плитой каретки и нижней поверхностью балок имеется зазор в 3... 5 мм, который выбирается при нажиме гидроцилиндра на объект правки. Нижняя плита каретки с гидроцилиндром упирается в балки портала. Ролики приподнимаются над балками на величину выбранного зазора и тем самым разгружаются от любых усилий.
21. Портал перемещается вдоль стола на 4-х роликах, расположенных в нижней части стоек портала, по направляющим, смонтированным на боковых продольных балках стола. Край стола выступает над продольными балками, образуя кромку, в которую упирается портал специальными жесткими упорами, приваренными с внутренней стороны его стоек, при нажиме вертикальных гидроцилиндров на объект правки. Несколько ниже осей роликов на стойках смонтированы по две с каждой стороны в своих посадочных отверстиях оси-звездочки, которые служат для закрепления на их концах приводных цепей. Поворачивая оси-звездочки за лыски на торцах, производят натяжку цепей. Оси-звездочки фиксируются гайками на своих резьбовых хвостовиках, при этом хвостовики с одной стороны имеют правую резьбу, а с другой - левую для самозатяжки под действием тягового усилия цепи. Под кронштейнами стола с горизонтальными гидроцилиндрами располагаются с одной стороны гидромотор и вал со звездочками, а с другой - поворотные звездочки в буксовых узлах. Цепь проходит от одной оси-звездочки, огибая звездочку на приводном валу и далее звездочку поворотную, ко второй оси-звездочке на стойке портала. Аналогично соединены цепью звездочки и с другой стороны портала.
22. Нижние края стоек портала находятся ниже нижних поверхностей металлоконструкции стола. Через две пары отверстий, соосно расположенных в стойках портала, установлены две тяги с резьбовыми концами (шпильки) М20, позволяющие с помощью гаек выставить и зафиксировать необходимое расстояние между стойками портала для поддержания нормального зазора 3...5 мм между внутренней поверхностью стойки и кромкой стола.
23. Возможные неисправности и методы их устранения
24. Таблица 1.