Керамзит способы производства

      Определяем  сменную производительность цеха с учетом потерь: 

                                   

                                  (2.3.6) 
 

      Определяем  часовую производительность цеха с  учетом потерь: 
 

                                          

                              (2.3.7)

         

         где Б – потери сырья, принимаем 1 % 

Таблица 2.3.1– Производительность цеха 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       

      

        2.4 Характеристика сырьевых материалов 

        2.4.1 Глинистое сырье

    Для производства керамзита наиболее пригодны монтмориллонитовые и гидрослюдистые глины, содержащие не более 30% кварца. При мокром способе производства керамзита используются рыхлые глины. 

Таблица 2.4.1–Химический состав глины 

 

Таблица 2.4.2–Характеристика вспучиваемости глины 

 

    Пригодность того или иного глинистого сырья для производства керамзита устанавливают специальным исследованием его свойств. Важнейшее из требований к сырью вспучивание при обжиге.

    Вспучиваемость  характеризуется коэффициентом  вспучивания

    

    где V_К — объем вспученной гранулы керамзита;

          Vc — объем сухой сырцовой гранулы  до обжига.

    Второе  требование к сырью (в значительной степени связанное с первым) —  легкоплавкость. Температура обжига должна быть не выше 1250°С, и при этом переход значительной части наиболее мелких глинистых частиц в расплав должен обеспечить достаточное размягчение и вязкость массы. Иначе образующиеся при обжиге глины газы, не удерживаемые массой, свободно выйдут, не вспучив материал.

     Для производства керамзита применяют  легкоплавкие глинистые породы, вспучивающиеся при температуре не более 1250 ⁰С и имеющие интервал вспучивания не менее 30-50 ⁰С.

          Третье из важнейших требований — необходимый интервал вспучивания. Так называют разницу между предельно возможной температурой обжига и температурой начала вспучивания данного сырья. За температуру начала вспучивания принимают ту температуру, при которой уже получается керамзит с плотностью гранулы 0,95 г/см3. Предельно возможной температурой обжига считается температура начала оплавления поверхности гранул.

      Для расширения температурного интервала вспучивания используют такой прием, как опудривание сырцовых глиняных гранул порошком огнеупорной глины, что позволяет повысить температуру обжига и при этом избежать оплавления гранул.

        Чисто пластичности должно быть не менее 10%. Важным показателем является содержание тонкодисперсных фракций (менее 1 мкм), переходящих в расплав и обеспечивающих размягчение и вязкость массы; их должно быть не менее 15%. Содержание включений размером от 0,5 до 1 мм ограничивается 5% по массе, в том числе карбонатных не более 3%. (Чумаков Л.Д. «Заполнители бетона» - 87-90 с.). 

       2.4.2 Добавка

      

      Таблица 2.4.1 Характеристика добавки

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

          2.5 Расход сырьевых материалов 

         Расход сырьевых материалов для производства керамзита рассчитывается вначале на «сухое вещество», затем с учетом потерь.

    

          Определяем расход сырьевых материалов, м³ на годовую производительность цеха. 

        Расход глины Г, м³ 

                                                                               (2.5.1)                                                                

        где К_В – коэффициент вспучивания глины;

         Расход глины с учетом потерь

                                                                     (2.5.2)                                                    

      

         Определяем расход глины на суточную производительность цеха: 

        Расход глины Г_сут, м³

   

                                                                                   (2.5.3)                                                                                         

          где    расчетное количество рабочих суток в год, составляет 365 дней

   

          Расход известняка с учетом потерь

 

                                       

                                      (2.5.4) 

          Определяем расход материалов на сменную  производительность.

 

           Расход глины Г_см, м³

 

                                                                                         (2.5.5)

           Расход глины с учетом потерь

                                                        

                  

                                            

                                   (2.5.6) 
 

          Определяем расход материалов на часовую  производительность. 

          Расход глины Г_час, м³, 

                                              

                                          (2.5.7) 

           Расход известняка с учетом потерь

                                                        

                         

                                      

                                          (2.5.8) 

         Расход добавки (ЛСТ) приходится примерно 1,5 %. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

          2.6 Схема технологического процесса и ее описание 

     При мокром способе производства керамзита подготовка состоит в приготовлении шликерной массы. При использовании рыхлого сырья общие производственные потери составляют около 25%. 

Получение керамзита по мокрому  способу 

     Глина рядовая         Вода                      Добавка

                                                                            

      Глинорезка

                                                     

     

                          

                         Приготовление шликерной массы (глиноболтушка)

       

                                                      Насос 

                          

               Обжиг (вращающаяся печь)

                                       

                         

                                   Охлаждение (холодильник)

       

                                          Бункер готового керамзита  

     При этом способе производства формующие агрегаты не применяются, но требуется другое оборудование —глиноболтушки, в которых приготовляется шликерная масса. В глиноболтушку подают жидкую добавку (ЛСТ) для улучшения качества керамзита и повышения текучести шликера. Крупные включения размером более 10 мм задерживаются выпускной решеткой глиноболтушки. Мелкие включения в случае необходимости могут отделяться на специальном сите с мелкими ячейками, устанавливаемом после глиноболтушки. Рабочая влажность шликера 50— 55%, удельный вес его около 1,4.

     Шликер из шламбассейна подается насосом через питатель во вращающуюся печь, холодный конец которой оборудован специальной цепной завесой. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Запас шликера в бассейнах для работы печей должен быть не менее чем на 48 ч. Введение добавок, улучшающих качество сырья и равномерное распределение их в керамической массе облегчается, а санитарно-гигиенические условия работы с ним улучшаются по сравнению с другими способами.