Отчет по практике в ООО « ЗЖБИ-7»

Главное на этом этапе – выбор технических решений, от которых зависит соотношение между качеством  (полезностью) и совокупными затратами на продукт труда. Поэтому очень важное значение приобретает их многовариантная проработка. Надо учитывать возможность получения самых разнообразных сочетаний между качеством и затратами. Улучшение некоторых показателей качества может служить резервом сокращения совокупных издержек. В то же время ничего не дающие с позиций полезности (потребительной стоимости) превышение ресурсных, весовых и других характеристик является заведомым признаком излишних затрат, проектируемой потерей ресурсов. Создание и отбор одной или нескольких совокупностей решений из их многовариантного количества, естественно, требует дополнительных затрат, но они не идут ни в какое сравнение с потерями (излишним расходом) ресурсов, которые служат следствием экономически нецелесообразных решений.

В составе характеризуемого этапа имеются несколько подэтапов, состоящих, в свою очередь, из множества работ , каждая из которых способна повлиять на более рациональное использование ресурсов. Цель проектанта – достичь минимизации возможных потерь на каждой стадии разработки. Уровень проектно- конструкторской разработки определяет не только размер затрат на производство и эксплуатацию продукта труда, но и объем (а следовательно, опять же затраты) работ по освоению производства нового изделия.

Технологическая подготовка производства (ТПП) практически начинается на стадии проектирования, в ходе проведения опытно-конструкторских разработок, которые должны предусматривать отработку будущего изделий на технологичность. По существу проводимая в процессе конструирования работа по унификации деталей и узлов вновь разрабатываемых изделий, эффективность которой является общепризнанной, это тоже своеобразная технологическая подготовка. Но объем и границы последней  гораздо шире. Они включают в себя разработку или выбор приемлемых технологических процессов, их типизацию или унификацию, выбор серийно изготавливаемого или разработку специального технологического оборудования, инструмента, оснастки, проработку качества исходных материалов и комплектующих изделий, выбор методов контроля и т.д. ТПП в своей совокупности призвана обеспечить полную технологическую готовность предприятия к выпуску продукции требуемого качества в запланированных объемах производства. Здесь, как и на предыдущей стадии, нет мелочей. От качества выполнения отдельных этапов ТПП во многом зависит эффективность последующих стадий ЖЦИ.

Особое место на данном этапе занимает обеспечение экономичности технологической оснастки. По статистическим данным, около половины затрат на освоение производства новых изделий приходится на проектирование, изготовление и испытание технологической оснастки. Большой резерв кроется в использовании стандартной технологической оснастки. Пока ее использование является скорее исключением, чем правилом.  Так, в промышленности ежегодно оснащается до 40 млн. деталеопераций, на что расходуется 900 тыс. тонн металла. Только на изготовлении оснастки одноразового применения занято свыше 500 тыс. рабочих. Через каждые 4-5 лет около 80% оснастки обновляется, хотя ко времени обновления ее реальный износ не превышает 15-30%.

Этап ТПП с позиций обеспечения общественно необходимых затрат важен еще и потому, что до наступления производственного процесса есть возможность вернуться к пересмотру соответствующих технических решений и, тем самым, предотвратить возможность «серийного» воспроизводства излишних затрат. На производственной стадии это сделать значительно труднее, а в ряде случае и невозможно.

Изготовление опытных образцов, партий, налаживание серийного производства, хотя и не являются звеньями одного этапа, имеют одно назначение – доведение конструкции изделия до состояния, приемлемого для изготовителя и потребителя как по качественным, так и по затратным характеристикам. Разработанная конструкторско-технологическая документация подвергается в это время доработке, в нее вносятся дополнения, уточнения и изменения. Задача характеризуемого этапа сводится к тому, чтобы предупредить или свести к минимуму дополнительные затраты в связующих звеньях между промышленным производством и предшествующими ему НИОКР. Причем эта связь может носить здесь обратный характер, т.е. требовать неоднократного повторения работ предыдущего цикла.

Работы данных этапов требуют совместной деятельности конструкторов, технологов, организаторов производства. Лишь в этом случае можно гарантировать соответствие новой продукции требованиям эффективной организации ее производства и эксплуатации, обеспечение преемственности. Особенно тщательно должен проводиться анализ принципиально новых деталей и узлов, в производстве которых отсутствуют опыт и технологические навыки. Их доводка на стадиях создания опытного образца и установочных партий, равно как выявление и устранение недоработок и недостатков в конструкции и технологии, требуют затрат. Однако, если их не произвести, то такого рода расходы будут многократно превышены доводкой изделий после постановки их на серийное производство.

На этапе освоения возможны повышенный процент брака, недостаточная технологическая оснащенность, неполная увязка всех элементов производства, более высокая себестоимость, трудоемкость и материалоемкость, проявление конструкторских и технологических недоработок, которые становятся очевидными именно в реальных условиях производства.

Производственная стадия является определяющим звеном в системе управления обеспечением общественно необходимых затрат, потому что здесь происходит их материализация, воплощение в реально существующие потребительные стоимости. Сама организация производства также обусловлена существенными затратами. На этой стадии идет налаживание всех подсистем производственного звена. Производственный процесс отличается стадийностью, которая обычно охватывает развертывание производства, затухание темпов роста, его стабилизацию, сокращение масштабов выпуска изделия и, наконец, модернизацию или снятие с производства. Развертывание серийного производства характеризуется нарастанием масштабов выпуска, замедлением темпов технического совершенствования изделия и т.д.

С точки зрения сокращения затрат важно своевременное решение таких вопросов, как: готовность оборудования, оснастки и инструмента к их включению в бесперебойно действующий процесс, для чего они должны обладать стабильными и согласованными эксплуатационными характеристиками; проверка выбранных материалов, заготовок и комплектующих изделий; отладка средств управления, контроля и регулирования технологических процессов; специализация отдельных внутрипроизводственных звеньев и т.д. Вместе с тем, это не означает, что стадия производства пассивна к «субстантивным» издержкам изготовления и эксплуатации. Такие издержки могут минимизироваться за счет: более качественного изготовления изделий и сокращению благодаря этому эксплуатационных издержек; совершенствования технологических процессов, что может способствовать резкому увеличению коэффициента использования материальных ресурсов и снижению трудоемкости; увеличения коэффициента сменности, что приведет к сокращению фондоемкости и условно-постоянных расходов и т.д.  Особенно эффективным средством обеспечения общественно необходимых затрат служит модернизация выпускаемых изделий, проводимая на базе коренного технического совершенствования самого изделия с одновременным сохранением сложившихся производственных процессов, оснастки и других атрибутов отлаженной организации производства.

Организация передачи продукции потребителю – наиболее забытый объект приложения сил аналитиков, работающих над проблемами сокращения совокупных затрат. Резервы здесь имеются практически во всех звеньях – при распределении продукции, ее упаковке и транспортировке, комплектовании, монтаже, установке и наладке на месте эксплуатации. Более рациональное прикрепление к поставщикам, например, может сократить как прямой расход материалов благодаря большему соответствию их свойств конкретным условиям потребления, так и транспортные издержки. Многие машиностроительные заводы получают металл из других экономических районов, хотя свои потребности в таком металле они могли бы удовлетворить продукцией предприятий, находящихся в этом же регионе.

В конструкторской документации предусматривается и в реальных условиях производится специальная тара для упаковки, хотя во многих случаях изделия могут отправляться потребителю в контейнерах или на открытых платформах без такой упаковки. Эмалированная посуда упаковывается с помощью древесной стружки. Использование для упаковки данной продукции гофрокартона  позволит снизить затраты на изготовление, доставку и использование примерно в 10 раз.

Аналогичные возможности экономии производственно-эксплуатационных издержек заложены в приведении изделий в работоспособное состояние у заказчика. Сейчас для оценки этого процесса введен так называемый коэффициент готовности, но он рассчитывается пока без учета эффективности затрат. Между тем, в ряде случаев большую часть монтажных и сборочных операций, особенно сложных, крупногабаритных устройств, целесообразнее производить на месте эксплуатации. Очевидно, что доля затрат на приведение данных устройств в работоспособное состояние будет весьма значительной. Игнорирование издержек объясняется и в этом случае отсутствием строго регламентированной системой управления уровнем общественно необходимых затрат.

Эксплуатация (конечное использование) продукта труда по своему удельному весу в совокупных затратах на единицу изделия занимает второе место после сферы производства, а по многим видам продукции эксплуатационные издержки многократно превышают расходы на изготовление изделий. Величина эксплуатационных издержек определяется действием множества факторов: интенсивности использования изделий в сфере их потребления; сроков службы; параметров и режимов эксплуатации; показателей производственных систем, в которых могут эксплуатироваться изделия и т.д. Прогнозировать данную величину чрезвычайно сложно. На более ранних стадиях ЖЦИ практически невозможно учесть все условия эксплуатации изделия. В сфере потребления большинства изделий отсутствует систематизированный учет условий их поведения, не производится анализ соотношения заложенных в конструкции и действительно необходимых для среды эксплуатации показателей, который в ряде случаев способствует оптимизации расхода ресурсов.

Есть проблема и в рационализации самого процесса эксплуатации, в создании рабочих режимов, наиболее благоприятных для использования продуктов труда, в обеспечении контроля за их поддержанием.

Подходы к сокращению эксплуатационных затрат могут быть самыми разными. Это и создание на базе предприятий-изготовителей специализированных ремонтных мастерских, и улучшение системы взаимоотношений между потребителями и изготовителями, и усиление ответственности изготовителей и потребителей за использование техники.

Утилизация изделий также содержит большие резервы по сокращению совокупных затрат, и в первую очередь за счет усиления организационно-экономических рычагов и совершенствования самого технологического процесса.

Для достижения ощутимых результатов необходимо усилить действие на перечисленных стадиях ЖЦИ имеющихся организационных, управленческих рычагов регламентации деятельности всех участников процесса воспроизводства, оказывающих воздействие на уровень общественно необходимых затрат, т.е. требуется реализация всех резервов, которыми располагает народное хозяйство.

Выявление резервов повышения эффективности производства на практике  затруднено тем, что они не располагаются равномерно по отдельным производствам или изделиям. По одним объектам они велики, и выявление их не требует больших затрат времени, а по другим, даже при тщательном анализе, их можно не обнаружить. В одних случаях выявленные резервы завершают работу, а в других – приводят к вскрытию новых, возникновению своеобразной «цепной реакции». Эти особенности не всегда учитываются, что снижает эффективность анализа. Необходима разработка стройной теории определения мест концентрации резервов, ориентированной на максимальный эффект системы их поиска.

Среди большого количества методов анализа, созданных за последние 20-40 лет, наиболее эффективным следует признать метод функционально-стоимостного анализа (ФСА).

2 Практическая часть

2.1 Определение и анализ затрат на качество продукции как хозяйственной ситуации для предприятия производственного профиля

Задан начальный баланс в размере 14,5 млн. руб. – 1-ая строка рабочей таблицы. Плановый баланс периода представлен в последней строке таблицы («конечный баланс плановый»).

Пассивы и активы запланированы в размере потребностей на плановый объем реализации в размере 10 млн. руб.

Запланирована следующая структура затрат на производство ( в % к реализации ): материалы – 35%, заработная плата рабочих – 30%, то же персонала – 20%, амортизационные отчисления – 5% (от стоимости основных средств без износа).

В данной схеме исключены: калькулирование (формирование прямых и косвенных затрат); дивиденды; налоги; другие отчисления, не имеющие отношения к затратам на качество продукции.

В строках рабочей таблицы в соответствии с правилом «двойной записи» со знаками «+» и «-» отражены основные финансовые операции.

При формировании материальных запасов 75% закупок производится за деньги, остальное – в кредит. Величина закупок определяется из равенства

(конечный запас) = (начальный баланс) + (закупки) – (расход на плановый объем реализации).

Отсюда закупки – 2,5 –2,0+3,5 =4 млн.руб., из них 1 млн. руб. в кредит.

Планируемые затраты на качество продукции (на профилактику и оценку) учтены в финансовом плане в составе планируемых прямых и косвенных затрат на производство.

Величина планируемых затрат на качество продукции, входящих в конечный остаток незавершенного производства, равна доле запланированного конечного остатка в затратах на производство рассматриваемого периода.

В таблице 2.1 отражена методика определения планируемых затрат на качество продукции. Их величина может быть определена и аналитически:

              ,

              (2.1)

где ЗКСРт – планируемые затраты на качество продукции, входящие в себестоимость реализованной продукции;

ЗКНОт-1 – затраты на качество продукции в начальном остатке;

ЗКПрт – прямые затраты на качество продукции за период;