Виявлення резервів розвитку потенціалу підприємства на основі аналізу використання основних виробничих фондів

Форма участі в кредитному проекті: визначається при розгляді «Інвестиційного обґрунтування».

Можливості виробництва:

Вартість нових основних фондів, що вводяться, 75 млн. грн.

Кількість зносу створюваних  робочих місць, усього 71 чол. у тому числі:

робітників 65 чол.

службовців 1 чол.

фахівців 5 чол.

Питомі енерговитрати  на 1 м³ водню можуть уважатися менш 1 кв. годин. Одержуваний продукт - технічний вуглець має чистоту 99.9 % ваги. Масове виробництво технічного вуглецю такої якості не має аналогів в Україні й за рубежем.

Розроблена технологія виробництва технічного вуглецю й одночасне виробництво водню не має аналогів. Нова технологія екологічно чиста. Тверді викиди й рідкі стоки відсутні. Газові викиди - продукти спалювання суміші S, Н₂ й азоту в котельних.

При спалюванні цієї суміші викиди оксидів азоту знижені  в 2-3 рази в порівнянні зі спалюванням природного газу. Сумарні викиди оксидів азоту менш 50 мг/м³.

Рідкий водень - відносно дорогий продукт. Ціна водню, виробленого в США із природного газу для забезпечення польотів багаторазових космічних кораблів “Space Shattle” становить близько 3000 $ за одну тонну [11].

Основний продукт, отриманий  при глибокому піролізу природного газ-технічний вуглець буде використаний у різних галузях промисловості. У порівнянні із традиційною технологією одержання водню із природного газу, розглянута технологія має наступні переваги:

- собівартість водню,  одержуваного піролізом природного  газу в 4-5 разів нижче собівартості  водню, одержуваного електролізом води й у два рази нижче собівартості водню, одержуваного пароводяною конверсією природного газу;

- використання не дефіцитної  сировини - природного газу;

- у новій технології  відсутні екологічно небезпечні  тверді, рідкі й газоподібні продукти.

Сполучення факторів, що сприяють здійсненню проекту:

Зовнішніх:

- наявність зовнішнього  ринку споживачів технічного  вуглецю високої якості;

- дефіцит технічного  вуглецю високої якості, низька  ціна.

Внутрішніх:

ВАТ «Стахановський завод  технічного вуглецю» розташовує:

- виробничими потужностями, використовуваними під будівництво  комплексу технічного вуглецю,  вилученими на безпечну відстань  від житлової зони;

- службами експлуатації  пожежо-вибухонебезпечних виробництв;

- основними фондами,  які можна використати для створення комплексу по одержанню водню й технічного вуглецю;

- транспортними комунікаціями для вивозу технічного вуглецю споживачеві;

- комплексом по скрапленню  газоподібного водню;

- інфраструктурою, що  забезпечує виробництво водню  й технічного вуглецю, природним газом, електроенергією, теплом і т.д.

Все це створює сприятливі передумови для будівництва виробництва  водню й технічного вуглецю за прогресивною технологією на основі плазмохімічного піролізу природного газу.

Передбачається:

- експорт у вигляді продажу особливо чистого технічного вуглецю;

- організація спільних  підприємств.

Виробництва технічного вуглецю й водню планується розмістити на промисловій території «СЗТВ» м. Стаханов, Луганської області, Україна.

Відстань від водневого  виробництва приблизно 500 метрів, до котельні - 150 м.

Наявність поблизу місця  будівництва комплексу по виробництву  водню й технічного вуглецю:

- системи теплопостачання;

- системи електропостачання;

- транспортної системи;

- розвитій інфраструктури;

- будинків і споруджень для розміщення будівельної й монтажної організацій;

- систем забезпечення  промисловою водою, створює умови  для будівництва в короткий  термін

 У запропонованому проекті одержання водню й технічного вуглецю відсутні тверді відходи й рідкі стоки. Газові викиди - продукти спалювання З, Н2, N2 у котельні. При спалюванні цієї суміші викиди оксидів азоту знижуються в 2-3 рази в порівнянні зі спалювання природного газу.

 Найбільш раціональним способом одержання водню із природного газу (метану) є його повний піроліз до вуглецю й водню, оскільки в цьому випадку можливе досягнення найбільш повного використання потенціалу цієї не поновлюваної сировини.

Комплекс складається  із чотирьох відділень:

- відділення підготовки  технічних газів і сировини;

- відділення піролізу;

- відділення концентрування, виділення, грануляції й упакування  технічного вуглецю;

- відділення виділення,  компремірування й очищення водню.

Готовий гранульований  технічний вуглець розфасовується в спеціальне впакування (біг-беги) вагою по 0,8 т.

 Зберігається або в розфасовочному бункері, або на складі для зберігання готової продукції.

 Для нагрівання  сировини (природного газу) з метою  піролізу використається повітря (окислювач) і природний газ. Перед спалюванням у реакторі повітря попередньо нагрівається до температури 600-650º С, а природний газ до 400º С. Природний газ, використовуваний як сировина для піролізу, також попередньо підігрівається до 400º С. Для цього повітря під тиском 0,16 Мпа подається в теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де нагрівається до 600-650º С, а потім надходить на вхід реактора.

Природний газ із мережі з тиском 0,3-0,5 Мпа надходить під  тиском 0,16 Мпа в теплообмінник, що нагріває водяною парою (з температурою близько 160º С.) до 120º С, а потім надходить у теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де догрівається до 400º С. Після цього потік розділяється на дві частини. Одна частина призначена для нагрівання потоку теплоносія шляхом спалювання в повітрі, а друга - як сировина на піроліз.

 Піроліз природного газу (сировини) провадиться в реакторі після упорскування сировини у високотемпературний потік продуктів спалювання палива в повітрі. Після завершення піролізу, у потік газово-сажевої суміші вводиться вода з температурою 50-60º С для загартування продуктів. Для загартування потоку в реакторі використається вода, що циркулює через сорочку газоохолоджувача. Продукти після загартування й додаткового охолодження в рекуперативних теплообмінниках й у теплообміннику - охолоджувачі надходять у відділення концентрування, виділення й очищення продуктів.

Суміш газоподібних продуктів  і сажі після охолоджувача надходить  у циклон, а потім у рукавний фільтр, де відбувається виділення  технічного вуглецю. Після фільтра піролізні гази, що не містять сажі (залишкова концентрація не перевищує 50 мг/м².) надходять у відділення очищення й концентрування водню. Виявлена у циклоні й рукавному фільтрі сажа після мікрозмільчувателю підхоплюється потоком газів, що циркулюють між рукавним фільтром і циклоном за допомогою вентилятора. У циклоні відбувається її ущільнення й остаточне виділення ущільнених часток з потоку. Із циклона циркулюючий газ із ультрадисперсними частками сажі повертається знову в рукавний фільтр для подальшого її виділення.

 Після виходу із  циклона сажа попадає в гранулятор, воложиться водою, що надходить із конденсатора, гранулюється в гранули діаметром 3-5мм. і надходить у сушильний барабан [11].

Після осушки гранульований  вуглець ковшовим елеватором, після  охолодження в охолоджувачі, подається в бункер для розфасовки.

 Розфасовка провадиться  автоматизованою системою в спеціальні  мішки (біг-беги). Після цього готовий  продукт - техвуглець може бути  відправлений безпосередньо споживачеві. Ємність бункерів достатня для зберігання продукту, напрацьованого приблизно за 10 діб.

Потік очищених від сажі газів, що містять водень, азот, окис вуглецю, вуглекислий газ і пари води після рукавного фільтра  при температурі близько 350º С  надходить у теплообмінник-конденсатор, де відбувається конденсація води.

 Наявність невеликої кількості сажі в потоці (менш 50мг/м³) сприяє інтенсифікації процесу конденсації. Основна маса сконденсованої води нагрівається в сорочці газоохолоджувача й надходить на загартування, а інша частина в змішувач - гранулятор.

 У результаті залишки сажі й пари води повністю віддаляються з потоку й повертаються в процес. Осушений й очищений від часток вуглецю газ, що містить водень ( 40 % ) у кількості, необхідному для виробництва чистого водню, після дільника потоку надходить у компресор, де стискується до тиску 3,6 МПа й подається в блок мембранного збагачення водню. Потік газу протікає над поверхнею селективної мембрани. Водень, переважно, протікає крізь неї. Потік водню, що пройшов через мембрану, що представляє собою технічний водень чистотою 99,999 % про., направляється на зрідження в існуючий ожижительний комплекс споруджень водневого виробництва. Витрата технічного водню регулюється витратоміром - регулятором і розмірами площі мембрани (апарат модульного типу), що дозволяє легко регулювати продуктивність від нуля до 2000 м^З/годин. Минулий через мембрану водень одночасно повністю досушуються, тому що пари води не проходять крізь гідрофобну полімерну мембрану.

Минулий у мембранних блоках потік хвостових газів, містить від 38 до 45 % водню й до 13-16 % З, повертається в ресивер, де змішується з надлишковою частиною газів, що надходять із дільника.

Суміш газів теплотворною здатністю 1400 - 1500 Ккал. на м² і сумарною витратою 18-23 тис. м² у годину надходить на догоряння в існуючу котельню.

Таким чином, технологічна схема дозволяє задовольнити всі вимоги ТЗ і дає крім чистого водню (99,999 % ) з витратою від 500 до 2000 м³ у годину ще 13-14 тис. тон технічного вуглецю в рік, при цьому склад технічного встаткування для виробництва технічного вуглецю залишається незмінним.

Ціна технічного вуглецю  особливої частоти коливається  від 5 до 20 тис. грн. за тонну. Повна потреба у виробленому високоякісному технічному вуглеці тільки по Україні становить більше 12 тис. тон у рік.

 Явні переваги нового виробництва (низька собівартість, екологічна чистота, надійне джерело сировини, гнучкість виробництва) дають можливість протиставити конкурентам зниження цін на продукцію (до 30 – 50 %), дозволяють застосовувати крім цінової політики й екстенсивний шлях залучення нових регіонів [12].

 

Таблиця 2.7 – Фонд оплати праці працюючих на виробництві

Найменування показників	Чисельність, чол.			Середньомісячна заробітна  плата, тис. грн.
	вуглець	водень	усього
Робітників	15	40	55	1,5
Керівників	2	4	6	2,0
Службовці Разом:	3 20	7 51	10 71	1,0 -

 

Середньомісячна заробітна  плата працюючих прийнята по даним  аналогічних діючих підприємств, що на 50 % вище дійсної.

Прогнозується, що підприємство одержує пільговий кредит з відстрочкою платежу основної суми боргу й відсотків по кредиту, розподілимо суму відсотків по кредиту на 8 років, що залишилися - строку погашення кредиту згідно договору.

Основна сума боргу розподіляється пропорційно на 8 років і складе:

148331 : 8 = 18541 тис. грн.  у рік й в останній рік  - 18544 тис. грн.

Сума відсотків по кредиту (відстроченого платежу) за 2 роки складе:

148331 х 0,3 х 2 = 88998,6 тис.  грн.

 Ця сума відсотків  по кредиту пропорційно розподіляється  на 8 місяців, а також плюс сума  відсотків по кредиту основної  суми боргу.

 

Таблиця 2.8 – Капітальні вкладення в реконструкцію основних фондів

Показник
у фіксованих цінах на 01.04.07 р.	- 175640 тис. грн.
у тому числі: устаткування й монтаж	- 62060 тис. грн.
будинки й спорудження	- 13580 тис. грн.
ліцензія	- 100000 тис. грн.
2. у прогнозованих цінах (з урахуванням інфляційного індексу)	- 306016 тис. грн
у у тому числі: устаткування й монтаж	- 17552 тис. грн.
будинки й спорудження	- 28464 тис. грн.

 

Джерелом фінансування є пільговий кредит по лінії державної  підтримки на умовах 30 % річних, з погашенням основної суми із другого року експлуатації підприємства платежами за рахунок прибутку. Другим джерелом фінансування розглядаються акціонерний капітал у вигляді існуючі основні виробничі фонди й вартості ліцензії на створення виробництва (таблиця 2.9).

 

Таблиця 2.9 – Джерела фінансування проекту