Контрольная работа по "Логистике"

Наличие лицензии является дополнительной гарантией доставки Вашего груза в целости и сохранности, однако, при ее учете необходимо знание выше приведенных правил оформлении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Значение и  сущность промышленной логистики для  предприятия (толкающая и тянущая  системы). Использование в РГБ.

 

Промышленная логистика  – занимается управление материальными  потоками, в процессе их прохождения  производственных звеньев от первичного источника сырья до конечного  потребителя.

Материальный поток на своем пути от первичного источника  сырья до конечного потребителя  проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику  и носит название производственной логистики.

Как известно, общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное.   Производственная  логистика  рассматривает  процессы, происходящие в сфере материального  производства.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными  потоками внутри предприятий, создающих  материальные блага или оказывающих  такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике - их территориальная  компактность.

Логистические системы, рассматриваемые  производственной логистикой, носят  название внутрипроизводственных логистических  систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие, оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую  грузовую станцию; узловой морской  порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно  рассматривать на макро-  и микроуровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают  в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации  макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой  продукции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся  в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры - обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция  организации производства включает в себя следующие основные положения:

• отход от избыточных запасов;
• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
• устранение простоев оборудования;
• обязательное устранение брака;
• устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Благодаря широкому внедрению  гибких производственных систем в наиболее развитых странах появилось больше возможностей оптимизировать товаропотоки и создать гибкие цехи производства, где подача необходимых комплектующих  изделий и полуфабрикатов осуществляется роботами и передвижными устройствами, управляемыми дистанционно. Они также  направлены на минимизацию материальных запасов.

Целевая логистика, в рамках которой непосредственно реализуется  принцип системы "Канбан" - "точно  в срок" (ТВС) или («Just in Time», JIT), основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных ячеек. Она носит название "тянущей".

В этом случае управляющее  воздействие центрального органа прилагается  только к последнему агрегату логистической  системы на выходе готового продукта, и информационные связи, сигнализирующие  о состоянии технологических  агрегатов, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической цепи проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы. Система "Канбан" позволяет выпускать продукцию высокого качества с минимальными запасами. Это существенно повышает ее конкурентоспособность, особенно на внешних рынках.

"Канбан" является   информационной системой, обеспечивающей  оперативное регулирование количества  производимой продукции на каждой  стадии производства.

Система "Канбан" базируется на строгом контроле качества на всех уровнях производственного процесса; высоких квалификационных навыках  работников и их повышенной ответственности; тесном сотрудничестве и прочных  связях с поставщиками.

Рассмотрим "тянущие системы" GIM, MOB и ТВС. Всем им присуще:

• предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления;
• замена запасов материалов информацией о возможности их быстрого приобретения;
• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
• снижение оптимального размера партии поставок и обработки до единицы;
• выполнение всех заказов с высшим качеством и в минимальные сроки.

Система GIM. Служит для интеграции производственных и транспортных процессов. В системе GIM реализуются "бездокументарные" технологии; вместо сопровождаемых груз перевозочных документов по каналам связи параллельно с грузом передается информация, содержащая о каждой отправке все необходимые реквизиты. Для функционирования системы создают разветвленную сеть АСУ, позволяющую объединять поставщика, магистральный транспорт, складские комплексы, железнодорожные станции и транспортные узлы. Благодаря системе GIM на всех участках маршрута в любое время можно получить информацию о грузе и на основе этого принимать управляющие решения.

Система MOB. Целью этой системы является выбор между двумя производственными стратегиями: "производить" или "закупать". Принять правильное решение можно, если будет учтено множество разнообразных факторов, таких, как затраты на закупку в сравнении с производственными затратами; качество закупаемых (производимых) деталей; затраты на складирование; условия поставок; цена закупаемой продукции и т.д. Следует произвести расчет в табличной форме и на основе его принять решение.

Система ТВС. Является саморегулирующейся системой обеспечения производства материальными ресурсами. Она затрагивает упорядочение движения материальных потоков, минимизацию производственных запасов и объемов незавершенного производства.

В системе ТВС тесно  увязаны спрос на продукцию производственно-технического назначения, стратегия ее реализации и организация самого производственного  процесса, основанного на повышении  его эффективности: затраты на содержание производства запасов уменьшаются, а оборот капитала возрастает. Система  предполагает сокращение разницы между  временем поступления материалов на очередную стадию производства, минуя  стадии промежуточного складирования  и времени их потребления.

Цели "тянущей" системы  следующие:

1. предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
2. сведение к минимуму колебании размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;
3. повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

"Тянущая" система  предусматривает сохранение определенного  уровня материального запаса  на каждом этапе производства; движение от последующего участка  к предыдущему заказу на израсходованные  в процессе производства материалы.  Для практической реализации  системы необходимо установить  нормативный момент возобновления  заказа и стандартный размер  партии заказываемых  деталей.  

Для "толкающей" системы  характерно изготовление деталей в  соответствии с производственным графиком, детали поступают по мере готовности с предшествующей стадии производственного  процесса на последующую. Чем больше разрастается "толкающая" система, тем характернее для нее становятся проблемы: в случае изменения спроса или сбоев в производственном процессе практически невозможно перепланировать  производство для каждой его стадии. Эти затруднения ведут к созданию избыточных внутрипроизводственных запасов  между различными технологическими стадиями, которые называются буферными  запасами. Они служат для повышения  управленческой гибкости на тех участках производства, где возможно возникновение  срывов поставок или работа малыми партиями неэкономична.

"Толкающая" система  характеризуется:

1. ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярными поставками, в основном большими партиями;
2. ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции "непрерывного" производства;
3. планированием, которое начинается с заготовительного производства;
4. централизованным оперативным управлением производством; составлением производственных графиков для всех этапов производства;
5. запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства; не всегда минимальным операционным заделом; существованием запасов готовой продукции;
6. применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального - по линейному принципу;
7. использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;
8. сплошным (выборочным) контролем на всех стадиях производства, что удлиняет его продолжительность.

Микрологистическая система  использует метод МРП(Система планирования потребностей в материалах) или («Materials requirements planning» – MRР). Существует несколько модификаций системы МРП (МРП-1, МРП-2). Система МРП-1 располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени. МРП-2 включает функции системы МРП, управления технологическими процессами. Определение потребности в материалах предполагает решение ряда задач, в том числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и т.д.

В последние годы в ряде западных стран применяется система  управления и планирования распределения  продукции ДРП, позволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП.

Система ДРП, являясь базой  для интегрального планирования логистических функций и их увязки, позволяет прогнозировать рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические  издержки за счет транспортных расходов и затрат на товародвижение. ДРП  дает возможность планировать поставки и запасы на различных уровнях  цепи распределения (центральный, периферийный склады). Система ДРП осуществляет информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры.

С 80-х годов широко используется метод ОПТ. Основным принципом системы  ОПТ является выявление в производстве "узких" мест или критических  ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические  процессы, персонал). От эффективности  использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение  эффективности использования некритических  ресурсов на развитие системы практически  не сказывается. Потери критических  ресурсов крайне негативно отражаются на производстве в целом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список источников:

1. http://www.lobanov-logist.ru

2. Даненбург В., Монкриф  Р., Тейлор В.ОСНОВЫ ОПТОВОЙ ТОРГОВЛИ

ПРАКТИЧЕСКИЙ КУРС ©«Восхождение». 1993.©Оформление. «СИМОР». 1993.© Перевод  с английского. Е. И. Подколзина. 1993.

3. http://www.logistike.com

4. Джеффри Г. Шатт. Управление товарным потоком. Руководство по оптимизации логистических цепочек – М.: Омега-Л, 2008.