Контрольная работа по "Товароведение"

Литье является важным и экономически выгодным способом производства из жидких металлических сплавов изделий больших размеров и сложной конфигурации. Наиболее распространенным способом является литье в песчано-глинистые формы.     

Штамповка металла производится в штампах в горячем и холодном виде. Холодная листовая штамповка применяется для изготовления изделий простой и сложной формы с тонкими стенками. Штампованные изделия из листового металла изготовляют за одну или несколько последовательно выполняемых операций (штамповка вытяжкой). Листовая штамповка широко применяется для изготовления металлической посуды.      

Сварка - это технологический процесс получения неразъемных соединений металлов и сплавов. Различают сварку плавлением (без давления) и сварку давлением (без оплавления). Разработаны новые способы сварки: электроннолучевая, лазерная, фотонная (световая), ультразвуковая, сварка взрывом.      

Пайка - процесс соединения металлов посредством расплавленного присадочного материала (припоя), имеющего температуру плавления ниже температуры плавления основного металла. В последнее время все более широкое распространение приобретает метод получения неразъемных соединений склеиванием деталей.     

Для придания заготовке  нужной формы и размеров, необходимой  чистоты обработки поверхности, защиты от коррозии и улучшения потребительских  свойств изделий поверхность  обрабатывают различными способами.     

Необходимая геометрическая форма, размеры, точность и чистота поверхностей достигаются обработкой изделий резанием. Процесс включает точение, строгание, фрезерование и шлифование.     

Для защиты металлических изделий от коррозии и придания им высоких потребительских  свойств наносят защитно-декоративные покрытия. В качестве металлических покрытий используют цинк, олово, хром, никель, золото, серебро и другие металлы. Существует несколько способов нанесения покрытия: горячий, гальванический, металлизационный, диффузионный, плакирование и др. При горячем способе нанесения покрытия изделия погружают в расплавленный металл (цинк, олово). При гальваническом (электрохимическом) методе изделие погружают в ванну с электролитом и подсоединяют к катоду источник постоянного тока. Анодом являются пластины осаждаемого металла. При металлизации покровный металл (цинк, алюминий) наносят на изделие путем распыления.       

Плакированием называют процесс нанесения покровного металла прокатыванием под воздействием давления и высокой температуры. Покрытие силикатными эмалями (эмалирование) является распространенным методом защиты от коррозии металлической посуды, санитарно-технического оборудования и других изделий.     

Для повышения эстетических свойств  изделий из алюминия, меди часто  используют такие методы обработки поверхности, как полирование, шлифование, крацование, анодное оксидирование, фосфатирование, отделку «под старое серебро», «под старую медь» и др. Полированные изделия имеют зеркальный блеск (обрабатываются до 10-14-го класса чистоты поверхности с помощью войлочных или суконных кругов, на которые наносят полировочные эмульсии или пласты). Шлифование проводят при помощи шлифовальных кругов до 1-2-го класса точности и 10-го класса чистоты.       

Крацовка заключается в обработке поверхности изделий вращающимися металлическими щетками. Таким способом очищают чугунную и алюминиевую посуду, вырабатываемую литьем.      

Технология  анодного оксидирования (анодирования) предусматривает получение тонкой оксидной пленки (5-7 мк) при использовании сернокислого электролита. Пленка прозрачная, хорошо окрашивается органическими красителями и минеральными солями.     

Разработаны механические способы фактурирования алюминиевых изделий, позволяющие получать на их поверхности разнообразные следы обработки. К ним относят декоративное штрихование, сатинирование, виброобкатку. 

          Основные требования к качеству металлической посуды устанавливаются государственными стандартами. В них излагаются требования к основным параметрам и размерам, качеству обработки поверхности, качеству арматуры, конструктивному исполнению изделий. Стандартами регламентируются: марки сплавов, применяемых для изготовления корпусов, крышек и ручек посуды; Марки металлов,

рекомендуемых в качестве основного покрытия; толщина основного металла и покрытия; параметры шероховатости поверхности посуды.

    Стандарты содержат требования к прочности  крепления арматуры, величине ее смещения, вогнутости дна, отклонению опорной поверхности крышек от плоскости. Излагаются принципы приемки посуды по качеству. Указываются дефекты внешнего вида, степень их допустимости в изделиях в зависимости от вида, количества, размера, места расположения дефектов и от общей площади поверхности изделия.

    В стандартах излагаются также правила  приемки и методы испытаний посуды. Они нормируют требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению металлической посуды.

    В стандарте на стальную эмалированную  посуду нормируют коэффициент диффузного отражения белого эмалевого покрытия, толщину покрытия, коррозие-стойкость, ударную прочность, термостойкость.

    Металлическую посуду упаковывают в коробки  из картона, ящики из

гофрированного  картона, полиэтиленовые пакеты.

    Металлическая посуда должна храниться в сухих  крытых помещениях.

Требования, предъявляемые к  стальной эмалированной  посуде:

     - коэффициент яркости белого эмалевого покрытия посуды должен быть не менее 75%, для посуды улучшенного качества – не менее 80%;

     - общая толщина эмалевого покрытия не должна превышать 0,5мм;

     - эмалевое покрытие в уксусной вытяжке с массовой долей уксусной кислоты 4% не должно обнаруживаться свинец, мышьяк, цинк, медь, массовая концентрация бора не должна превышать 4 мг/дм³, хрома – более 0,1 мг/дм³;

     - в водной вытяжки не должно содержаться фтора более 0,5 мг/дм³;

     - коррозионная стойкость внутренней поверхности покрытия должно быть не более 0,25 мг/см², а для посуды улучшенного качества – 0,18 мг/см².

     Требования, предъявляемые к  посуде из коррозионной стали:

     - смещение ручек от оси симметрии корпуса не должно быть более: 2мм – для посуды диаметром до 200мм включительно, 3мм – дя посуды диаметром свыше 200мм;

     - отклонение опорной поверхности крышек от плоскостности не должно превышать: 1,0мм – для крышек номинальным диаметром до 200мм включительно, 2,0мм – для крышек номинальным диаметром свыше 200мм до 280мм включительно, 3,0мм – для крышек номинальным диаметром свыше 280мм.

     - посуда для тепловой обработки пищевых продуктов не должна выделять в контактирующей с ней растворы медь, цинк, свинец, переход никеля не должен превышать 1 мг/л, хрома – 0,5 мг/л. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

1. Байдаков Л. И. Товароведение непродовольственных товаров. – К.: Высшая школа, 1997. – 586с.
2. М. Буров Товароведение непродовольственных товаров: Конспект лекции. – М.: Приор-издат, 2005. – 128с.
3. Продавец: Уч. Пособие, под ред. В.А. Барановского, Л.И. Рубцовой, В.А. Тимофеевой, Ростов-на-Дону, изд-во «Феникс», 2004 г.

4. Товароведение: Учебно-методическое пособие для  дистанционной формы обучения. 2-е  изд. / Сост.: Е.Ю. Райкова, Т.И. Чалых, М.А. Положишникова и др. – М.: Издательство Рос. экон. акад., 2003. – 307 с.
5. Товароведение и экспертиза кожевенной продукции: Учебник под ред. В.Я. Ивановой, О.А. Голубенко, Москва, изд-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2003 г.
6. Цейтлина М. В. Металлическая посуда. – М.: ИЗД-ВО “АСТ”, 2008. – 96с.