Регулировка и обслуживание тормозного устройства типа ТГКТ-400 намостовом электрическом кране

  2.Устройство электрогидротолкателя:

 

Рисунок 1.5.3 Электрогидротолкатель. 

1.Крышка  – 18;                                 9.Коробка – 27;

2.Головка  штока – 19;                      10.Панель с зажимами – 28;

3.Пробка  – 20;                                 11.Станина электродвигателя – 29;

4.Корпус  – 22;                                  12.Вал ротора – 31;21;

5.Поршень  – 23;                                 13.Сердечник с катушками – 32;

6.Корпус  насоса – 24;                         14.Колесо насоса – 33;

7.Шариковые  подшипники – 25,30;      15.Крыльчатка колеса – 34;

8.Ребра  жесткости – 26;                      16.Цилиндр – 35.  

1.6 Принцип работы тормозного устройства типа тгкт-400. 

Принцип работы тормозов такого типа следующий: при  выключенном электрогидравлическом  толкателе под  действием сжатых пружин, рычаги прижимают  колодки  к  поверхности  тормозного  шкива;  шток электрогидравлического толкателя при  этом  находится  в  нижнем положении; при включении  электрогидравлического толкателя его  поршень выдвигает  вверх  шток,  который  разжимает  пружины;  рычаги, освободившись  от действия пружин, расходятся, растормаживая  шкив.

   При подачи тока  на клеммную коробку  ток поступает  на коротко- замкнутый  двигатель, ротор  двигателя начинает  вращаться, а в  месте с ним  вращается крыльчатка  с лопастями создавая  под поршнем давление  рабочей жидкости. Поршень поднимается,  а в месте с  ним поднимается  шток, воздействует  на коромысло,  коромысло  поворачивается  открывает колодки.  Тормоз расторможен,  и шкив может  свободно вращаться. 

  1.7 Неисправности тормозных устройств типа тгкт-400.

  Канавки на поверхности  шкива глубиной  свыше 0,5 мм  и  трещины в любых  частях шкива подлежит  устранению.

     В стальных термически  не обработанных  шкивах обнаруженные  трещины заваривают. Заварка трещин  на термически  обработанных поверхностях  шкива без его  предварительного  отжига и следующей   за сваркой термообработки не рекомендуется. Чугунные тормозные шкивы с трещинами ремонту не подлежат.

     Для главных пружин  допускается остаточная  осадка до 10% первоначальной  длины. Пружину  заменяют при ее  искривлении, отклонении  торцов пружины  от перпендикулярности  и продольной оси,  сближении отдельных  витков.

     Допускаемый средний  износ по толщине  тормозных накладок  составляет 0,4

первоначальной  толщины при креплении  на заклепках и 0,6 при креплении  на клею.

    Общий износ шарниров  рычажной системы  тормоза проверяют  на месте установки  при замкнутом  тормозе. Предварительно  регулировкой тяг  шток исполнительного  прибора устанавливают  так, чтобы он  не доходил   до нижнего положения   на 8-10% своего  паспортного хода. При этом  состоянии  тормоз  растормаживается  и замеряется отход   его колодок.  Если отход колодок  окажется меньше 60% наибольшего паспортного при среднем ремонте или 30% при текущем ремонте, то шарниры рычажной системы подлежат ремонту.

     Возможные   неисправности толкателя и их устранение.                                                                                                           

 

1.8 Регулировка тормозных  устройств типа  тгкт-400.

      Машинист  мостового   электрического  крана  должен  регулировать  тормоз  ТКГТ – 400 . 1. Болтом  10  устраняется  полностью   зазор  между   колодкой  9  и  тормозным   шкивом;

2.Стяжным   винтом  устанавливается   зазор  0,5 –  1 мм, между  колодкой  на  другой  стойке  и  тормозным   шкивом;

3. Болтом  10  зазор   делится  пополам;

4.Стяжным   винтом   выводится   шток  7  толкателя   из  гидротолкателя  на  15 – 20 мм;

5. Если  и  после   этого  не  держит  тормоз, то  подтянуть  пружину  1   на  3 –  5 оборотов  гайки   или  вызвать   слесаря. 

              

 
 

       
 
 
 
 
 
 

Рисунок 1.8.1 Схема регулировки  тормозного устройства.

После регулировки хода поршня рычаги тормозов зафиксировать гайками. Равномерный отход колодок от поверхности тормозного шкива устанавливается с помощью регулировочного болта.

    Необходимо установить  рабочую длину  пружины, которая  гарантировала бы  усилие, соответствующее  тормозному моменту  механизма. Номинальная установочная длина пружины, соответствующая тормозному моменту.

Тормоза на механизмах подъема  регулируются на максимальный тормозной момент, на механизмах передвижения крана и тележки - на тормозной момент, соответствующий  тормозным путям  с грузом

При регулировки тормоза  с электрогидротолкателем выполняется так:

1)Регулировка  поршня электродвигателя:

Ставим  поршень электродвигателя в крайние верхнее  положение, а затем  опускаем его на величину S указанного в таблице регулировки, а затем фиксирует гайку на штоке.

2) Равномерность отхода  колодок: 

Для регулировки равномерности  отхода имеется регулировочный винт на пяте.

3) Регулировка рабочей (главной) пружины. Регулировка выполняется так, чтобы она гарантировала необходимый тормозной момент. 

                          

 

                              
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Экономическая часть

     2.1.Учет  работоспособности  кранов

Основным  показателем, на основании  которого можно оценить  работу, выполняемую  грузоподъемность  краном, является производительность.

Производительность грузоподъемного крана - это количество  груза (т/ч, м ^З./ч, шт./ч), которое может быть переработан им за определённый промежуток времени.

Теоретическая (расчетная) производительность характеризует непрерывную  работу крана в  течение 1 ч при  номинальной грузоподъемности.

Техническая производительность характеризует непрерывную работу крана за1ч, но с учетом фактической массы груза, перемещаемого краном. Техническая производительность позволяет оценить использование крана по фактической загрузке при данном роде груза в определенных условиях.

          Техническая производительность (т/ч)

                                                   П_Т.=3600 Q_Н/Т_Ц,

где Q_Н - масса груза, перемещаемая краном за один цикл (номинальная грузоподъемность), т; Тц -  продолжительность одного цикла, с; определяется как сумма времени, затрачиваемого на выполнение  операций цикла.

                                                ТЦ = φ(t₁₊ t_{2+… +} t_{n )}

где   Q_н -   масса груза, перемещения краном за один цикл (номинальная грузоподъемность ), т ; Т_ц продолжительность одного цикла, с; определяется как сумма времени, затрачиваемого   на выполнение  операций цикла.

Эксплуатационная  производительность характеризует количество конкретно перегружаемого груза в течение одной рабочей смены при правильной организации труда, передовых её методах на определённом участке производства .  

2.2 Режим работы кранов.

Под режимом работы крана  в строительстве  понимается определенное, обычно заданное, сочетание  периодов работы крана  в течение установленного календарного времени (смена, месяц, год и др.). В это определение  включаются также  сочетание и технологическая  последовательность операций, выполняемых  краном в процессе его эксплуатации.

Совокупность  параметров, обеспечивающая лучшие результаты, называется экономичным (оптимальным) режимом.

Оптимальный режим работы крана  означает рациональное использование 

рабочего  времени, а также  всех материальных и  финансовых ресурсов, связанных с применением  и эксплуатацией  крана. Нарушение  режима, т. е. нормальных условий в работе, приводит к снижению эффективности использования  крана.

В течение смены  кран не может непрерывно работать. В процессе эксплуатации он требует  ухода, иногда производства мелкого ремонта  либо технологических  перерывов, например для заправки горючим.

В результате этих перерывов  время работы машины сокращается.

При нормальном среднесменном  эксплуатационном режиме работы и продолжительности  смены 8 ч (при пятидневной  неделе) время чистой работы составляет для  башенных и портально-стреловых кранов 5,45 ч. для стреловых 4,9 ч. Остальное время затрачивается на перерывы по конструктивным, производственно-техническим, организационным и технологическим, а также метеорологическим причинам.

Суточный  режим предусматривает  распределение рабочего времени по сменам. Оптимальной для  крана является двухсменная  работа (в третьей  смене осуществляют подготовку к работе других смен, текущий  ремонт и уход за машиной).

Годовой режим работы определяет количество дней в  году, когда кран работает или находится  в нерабочем состоянии (в  ремонте, в пути, при  перемещении с  одного объекта на другой и т. д.).

Годовой режим работы машин  определяется с учетом времени, необходимого на монтаж, демонтаж и транспортирование  машин с объекта  на объект, а также  времени, необходимого для всех видов  ремонта, простоев по метеорологическим  и организационным  причинам.