При разработке производственной программы  может оказаться, что отдельные производства (вспомогательные или даже основные) отстают от ведущих. В таких случаях разрабатываются организационно-технические мероприятия по ликвидации «узких мест», как-то: перераспределение работ между исполнителями; увеличение сменности работы; внедрение научной организации труда; перераспределение оборудования между цехами; углубление специализации и кооперирования; улучшение технической оснащенности производства; модернизация и пополнение парка оборудования [9, с.114].

     Производственная мощность отрасли (объединения) определяется как сумма величин производственных мощностей по выпуску одного и того же вида продукции на отдельных предприятиях, входящих в данную отрасль.

     Величина  производственной мощности подвергается изменениям. Если в начальный период она определяется проектной мощностью, то после освоения последней на ее размер действуют различные факторы в сторону как увеличения мощности, так и ее уменьшения. Поэтому при планировании производства требуется учет всех этих изменений и определение нескольких видов производственных мощностей:

     1) входная мощность — производственная мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода;

     2) выходная мощность — производственная мощность на конец года. Она определяется путем суммирования входной и вводимой мощностей за вычетом выбывающей',

     3) проектная мощность — производственная мощность, предусмотренная проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия;

     4) для определения соответствия  производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность, которой предприятие располагает в среднем за год. Она определяется путем прибавления к мощности на начало года среднегодового ввода мощности и вычитания среднегодового ее выбытия: 

     М _СР.Г. = М_Н + (М_В + N₁) / 12 – (М_Л + N₂) / 12,                    (1.3) 

     где М_{СР. Г} — среднегодовая мощность предприятия, шт.;

     Мн  — мощность на начало года (входная);

     Мв  — ввод мощности в течение года;

     Мл  — ликвидация (выбытие) мощностей  в течение года;

     N₁ — количество полных месяцев с момента ввода мощностей в действие до конца года;

     N₂ — количество полных месяцев с момента выбытия мощностей до конца года [10, с.158].

1.4 Методика расчета производственной мощности и показатели ее использования

     Производственную  мощность рассчитывают при анализе  и обосновании производственной программы, в связи с подготовкой  и выпуском новых изделий, при реконструкции и расширении производства.

     Методика  расчета производственной мощности зависит от формы и методов организации производства, номенклатуры изготовляемой продукции, типа используемого оборудования,  характера производственного процесса.

     Основными элементами для расчета производственной мощности являются:

     • состав оборудования и его количество по видам;

     • прогрессивные нормы использования  каждого вида оборудования;

     • номенклатура, ассортимент продукции  и ее трудоемкость;

     • фонд времени работы оборудования;

     • производственные площади основных цехов предприятия.

     Для определения состава и количества оборудования по каждому его виду в первую очередь требуется распределить это оборудование на установленное и неустановленное. К установленному относится оборудование, находящееся в эксплуатации, ремонте, модернизации, а также временно бездействующее, неисправное, резервное. Выявление неустановленного оборудования позволяет определить, какое количество его подлежит установке на данном предприятии, и количество излишнего и ненужного оборудования.

     В расчет производственной мощности принимается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также оборудование, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом периоде.

     Производительность  оборудования, закладываемая в расчет производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования. Под прогрессивными нормами понимаются технико-экономические нормы использования оборудования, которых устойчиво добились передовые рабочие предприятий данной отрасли [3, с.110].

     При определении прогрессивных норм использования оборудования следует учитывать, что возможности этого использования в значительной степени зависят от номенклатуры и трудоемкости продукции, которая будет изготовлена на данном оборудовании, от качества перерабатываемого сырья и материалов, от принятого режима работы оборудования и т.д.

     Режим работы предприятия непосредственно  влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входят число смен, продолжительность рабочего дня и рабочей недели.

     В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный), режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования оборудования.

     Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 часа (365 х 24 = 8760 ч.).

     Режимный  фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах.

     Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленных норм.

     В расчете производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования.

     На  предприятиях и в цехах некоторых  отраслей промышленности (в мебельном, консервном, литейном и др.) главным фактором при определении производственной мощности служит величина производственной площади, т.е. площади, где осуществляется технологический процесс изготовления продукции. Вспомогательные площади (ремонтного, инструментального цехов, складов и т.д.) в расчет не принимаются.

     В самом общем виде производственная мощность может быть выражена формулой

     М = n х Фр / Нтруд,                                           (1.4) 

     где М — производственная мощность (в  натуральных единицах измерения);

     n — число единиц ведущего оборудования;

     Фр  — действительный (рабочий) фонд времени работы единицы оборудования (в часах);

     Нтруд — норма трудоемкости обработки  изделия (в часах),

     или

     М = n х Фр  х Нпр,                                          (1.5) 

     где Нпр — прогрессивная норма  производительности единицы оборудования за час работы (в натуральных единицах) [15, с.168].

     Показателями  использования производственной мощности являются: фактический выпуск продукции в натуральном выражении или стоимостных единицах за определенный период; выпуск продукции на единицу оборудования на 1 м² производственной площади в стоимостных единицах; средний процент загрузки оборудования (отношение количества времени работы оборудования к возможному времени его работы); коэффициент сменности. Обобщающим показателем служит коэффициент использования производственной мощности, рассчитываемый отношением фактического объема выпуска продукции (валовой, товарной) к среднегодовой производственной мощности:

     Кисп. м = Vф / Мср.г.                                        (1.6) 

     где Кисп. м — коэффициент использования производственной мощности;

     Vф — объем фактически выпущенной продукции (валовой, товарной), руб.;

     Мср.г. — среднегодовая производственная мощность, руб.

     Прирост объема продукции за счет улучшения  использования производственной мощности можно определить по формуле 

     ΔV = V(Кисп.м.1 / Кисп.м.пр. – 1),                           (1.7) 

     где V — достигнутый годовой объем выпуска продукции в соответствующих единицах измерения;

     К-исп.м.1 — достигнутый коэффициент использования  среднегодовой производственной мощности;

     Кисп.м.пр. — проектируемый прогрессивный коэффициент использования среднегодовой мощности с учетом разработанных организационно-технических мероприятий [16, с.171].

     Вывод.

     На  каждом предприятии необходимо добиваться повышения эффективности использования производственных мощностей и площадей, сокращать время простоев, повышать степень загрузки оборудования в единицу времени, совершенствовать орудия труда и технологию производства, добиваться оптимизации структуры основных фондов, обеспечивать быстрое освоение вводимых мощностей.

 

2 Исследование  существующей практики  формирования производственной  программы ПО «Гомсельмаш»

2.1 Организационно-экономическая  характеристика предприятия

     ПО  «Гомсельмаш» - многопрофильный производитель, выпускающий технологически взаимосвязанный  ряд машин для возделывания и уборки основных сельскохозяйственных культур по современным аграрным технологиям.

     Успех техники с маркой «Гомсельмаш» на рынке во многом определяется высоким  качеством и надежностью. Это достигнуто за счет результата работы предприятия по техническому перевооружению производства, принятию прогрессивных конструкторских решений, совершенствованию технологии производства, внедрению прогрессивного технологического оборудования, повышению квалификации персонала.

     Бесценный опыт создания и производства сельскохозяйственных машин, последние достижения науки и техники, а также творческий потенциал трудового коллектива - все это было использовано для того, чтобы сделать «Гомсельмаш» современным, устойчивым и гибким производителем.

     Сегодня «Гомсельмаш» производит уже не отдельные машины, а модельные ряды машин различного назначения, что позволяет обеспечивать техникой от одного производителя.

     Технологический ряд: комбайны и комплексы для  уборки зерновых культур, кукурузы на зерно, рапса, кормовых культур, сахарной свеклы, картофеля, льна; косилки, машины для комплексной обработки почвы.

     Мощностной  ряд: самоходные комбайны и комплексы  от 210 до 450 л.с., прицепные и навесные машины энергоёмкостью от 50 до 450 л.с.

     Проектирование, производство и обслуживание сельхозмашин сертифицировано на соответствие требованиям международной системы менеджмента качества ISO 9001-2001.

     Основные  заводы компании «Гомсельмаш» расположены  в Гомеле – административном центре юго-востока Беларуси, втором по численности населения и экономическому значению городе страны.

     Компания  располагает также заводом в  г. Светлогорске (Гомельская область) по производству режущих аппаратов жаток.

     В Российской Федерации, в городе Брянске, работает совместное белорусско-российское предприятие «Брянсксельмаш», производящее в кооперации с «Гомсельмашем» кормоуборочные и зерноуборочные комбайны. В Аргентине работает филиал компании, в Китае – постоянное представительство компании. В Республике Татарстан (Российская Федерация) и Казахстане созданы совместные производства зерноуборочной техники. В ближайших планах «Гомсельмаша» - создание совместных производств в Украине, в Евросоюзе, а также собственного производства в Латинской Америке.