Проектирование полиграфического предприятия

   В офсетной печати перенесение краски с формы на отражение осуществляется через резинотканевую офсетную пластину, деформация которой компенсирует неровности бумаги и метрические недостатки печатающего устройства. Поэтому  в офсетной печати можно использовать менее гладкую и мягкую бумагу, чем в высокой.

   Вторая  особенность офсетной печати – увлажнение формы предъявляет к бумаге требования влагостойкости и ограничение деформации при увлажнении. Поэтому офсетная бумага имеет повышенный уровень проклейки (1,25-1,75 гг).

   Для печати офсетным способом изготавливается  офсетная бумага обычного ассортимента, а также разные виды бумаги для  другой печатной продукции, например, бумага картографическая, этикеточная.

   ГОСТ  на офсетную бумагу предусматривает изделия бумаги №1 из чистой целлюлозы для изданий на длинный срок служения.

   Технические показатели, назначение и условия  применения бумаги №1 марки А для  офсетной печати представлены нише:

   1 Состав по волокну: целлюлоза  сульфитная беленая < 70 %, целлюлоза сульфатная беленая, лиственная > 30 %;

   2 Вес бумаги площадью 1 кв.м: 52 г

   3 Разрывная длина бумаги для  листовой печати в обоих направлениях  не менее: 2300 м;

   4 Уровень проклейки: 1,25-1,75 мм;

   5 Белизна не менее: 83 %;

   6 Зольность: 10-14 %;

   7 Гладкость: 30-80 с;

   8 Влажность: 5-7 %.

     При выборе обложечной бумаги учитывается следующее: она должна быть прочной на излом, обладать прочностью поверхностного слоя на выщипывание и истирание. Для печати обложки на офсетной рулонной печатной машине я выбрала рулонная бумага GraphPaper - весом 70 г/м2, толщина - 92мкм. Для печати длока на офсетной рулонной печатной машине я выбрала рулонная бумага GraphPaper - весом 80 г/м2, толщина - 95мкм. 

   6.4 Краски для офсетной печати 

   В офсетной печати происходит переход  краски сначала на офсетную резинотканевую пластину, а с нее на бумагу. В результате для получения необходимой оптической плотности изображения необходима краска повышенной интенсивности. Поэтому офсетные краски, как правило, содержат большее количество пигмента, чем краски для высокой печати.

   Кроме того при печати офсетным способом происходит увлажнение печатной формы  и контакт краски с водой. Поэтому  для изготовления офсетных красок применяют  водостойкие, нерастворимые в воде пигменты и красочные лаки.

   Таким образом, офсетные краски должны иметь высокую интенсивность и быть устойчивыми к эмульгированию, а также они должны быстро закрепляться (чтобы исключить возможность расслоения краски).

   Выбор красок фирмы Rollo-Therm был сделан на основании  нижеперечисленных данных:

• хорошие печатные характеристики даже при высоких скоростях;
• быстрое очищение форм при использовании соответствующего увлажняющего раствора, благодаря ограниченному и быстрому впитыванию раствора, обеспечивающему стабильный балланс «краска/увлажняющий раствор»;
• высококонтрастная печать;
• высокая интенсивность и прозрачность цветов;
• отличная глянцевость;
• высокая стойкость к истиранию;
• идеально подходит для автоматических систем краскоподачи, отличная захватываемость краскопроводящими системами.

     Для печати блока и обложек выберем универсальную краску для офсетной печати SIEGWERK TEMPO PERFEC. Применяется для печати по всем видам бумаги и картона (кроме металлизированных бумаг и материалов с невпитывающей поверхностью). Данная серия наиболее популярна среди офсетных универсальных красок из-за широкого диапазона применения, быстрого закрепления и высокого глянца и подходит для печати качественной коммерческой продукции, этикеток и упаковки. Серия TEMPO PERFECT показывает отличные результаты на малоформатных и крупноформатных машинах при скорости печати до 18 000 оттисков в час. Краска TEMPO PERFECT соответствует европейским стандартам качества. Краски серии TEMPO PERFECT совместимы с УФ лаками. 

       6.5 Печатная стадия изготовления книжных изданий. 

            Печатная стадия изготовления газет, указанных в техзадании, выполняется на рулонном офсетном печатном оборудовании ПОГ2-84-331.

     Изготовленные   печатные   пластины   передаются   печатнику   плоской печати офсетной машины. Он производит визуальный осмотр пластин и проставляет время их получения в операционном листе.

     Начинается  процесс приладки. Подготовленную пластину устанавливают на формный цилиндр, помещая загнутые края формы в  выемку для зажимных приспособлений. Для фиксации печатной формы с соблюдением приводки зажимные клапаны оснащены контрольными штифтами, которые входят в пазы пластин. Для поперечного их перемещения клапаны имеют осевую регулировку. Это необходимо при печати газет из-за возникновения эффекта расширения бумажного полотна под воздействием влаги.

     Одновременно  с этим помощник печатника осуществляют подготовку увлажняющего аппарата агрегата. Вода в системе увлажнения должна быть охлажденной, очищенной, иметь  нейтральную кислотность (рН = 5,2 -5,5), должен поддерживаться определенный уровень воды в корыте, проверяется слив.

     Далее идет подготовка красочного аппарата. Акклиматизированная краска каждой сепарации проходит визуальный контроль на соответствие цвету и вязкости, затем ей заполняют красочные  корыта.

     Одновременно  производится подготовка и установка бумаги на машину. Акклиматизированная бумага подается на печатный участок к рулонной зарядке, с нее срывается амбалаж, осуществляется визуальный контроль печатно-технических свойств бумаги, равномерность намотки рулона. Влажность измеряется специальным щупом, вводимым в рулон. В соответствии с требованиями ГОСТ и ДСТУ, влажность бумаги не должна превышать 7%. Затем бумажный рулон  (или два рулона) подкатывают к двухлучевой рулонной зарядке. Рулон устанавливается на пневмошпиндель.

     Осевая приводка рулона (в пределах 15мм) осуществляется маховичком.  Рулонная зарядка с автосклейкой левого и правого исполнений полностью автономны и имеют индивидуальный привод размотки рулона. Электрооборудование и система автоматического управления встроены в конструкцию рулонной зарядки.

     Далее осуществляют проводку полотна. Бумажное полотно, сматываясь с рулона, огибает  бумагонаправляющие валики и валик  регулятора натяжения рулонной зарядки, бумаговедущий цилиндр и бумагонаправляющие валики первой печатной секции, проходит между офсетными цилиндрами, где будет запечатываться с каждой стороны. Дальше его проводят в следующую секцию (выполняются те же операции, что и в первой секции). Далее из печатной секции бумажное   полотно,   проходя   по   бумагонаправляющим   и   регистровым валикам,   бумаговедущему   цилиндру,   проводится   в   фальцаппарат.   В это же время осуществляется установка еще одного рулона в двухлучевую зарядку с автосклейкой перед третьей секцией (при печати с двух ролей). Бумага также проводится через эту секцию и далее -  в фальцаппарат. При этом бумажное полоно из двух первых секций обязательно должно быть в верхней позиции!

     Запускается печатный станок на малой скорости, затем скорость плавно подымают. Печатник следит за равномерным натяжением бумажной ленты, равномерностью наката краски (на бумаге должно быть отсутствие полошения и других дефектов типа непропечатки).

     Проверка  работы увлажняющего аппарата осуществляется визуальным контролем по оттиску  с формы с растровой структурой 60-80%. Должна соблюдаться равномерность растровой структуры и отсутствовать полосы. При положительном результате увлажняющий раствор подается правильно и баланс краска-вода в норме. Скорость печати постепенно доводится примерно до 80% от максимальной.

     Далее выполняется контроль приладки печатных форм. Проверяется правильность приводки (совмещения) красок. Допуски несовмещения определяются стандартами и внутренними требованиями к качеству печатной продукции. Несовмещение не должно превышать ±0,1 мм.  Правильность приладки тиражных форм также контролируется проверкой совмещения лицевой и оборотной сторон. Несовмещение на просвет лица и оборота не должно превышать ±0,5 мм. Далее осуществляется выход на денситометрические нормы – делается контроль оптической плотности с помощью денситометрических измерений. При этом допуски должны составлять: по С (голубому) – 1,05 ±4%, по М  – 1,05 ±4%, по Y – 0,95 ±4% и по К (черному) – 1,25 ±4%. Проверяются шкалы оперативного контроля.

     При положительных результатах тираж  подписывается ответственным работником редакции «в печать».

     Далее происходит процесс печати всего  тиража издания с периодическим  контролем приводки, внешнего вида оттиска, размеров полей сфальцованных  тетрадей, рН увлажняющего раствора и  т.д. На выходе из фальцаппарата тираж собирают в пачки подборщики.

     Периодически  при большом тираже идет замена рулона в двухлучевой рулонной зарядке  с автоматической склейкой (примерно два раза за «большой» тираж). Автоматическая склейка бумажных полотен на рабочей скорости машины обеспечивается системой контроля за диаметром рулона, линейной скоростью бумаги, а также осевой приводкой полотна. Разгон рулона осуществляется ремнем. Привод вспомогательных механизмов – пневматический.  

     6.6 Контроль качества печатной продукции 

  Задача любой типографии состоит в изготовлении качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчика. Сформулируем условия получения качественного изделия.

  а) Правильный выбор расходных материалов.

  б) Использование качественных расходных материалов.

  в) Правильное использование расходных материалов.

  Для соблюдения этих условий требуется  правильная организация контроля качества. С определенной долей условности можно выделить следующие этапы  контроля.

  а) Входной контроль расходных материалов и их правильный выбор.

  б) Периодический контроль состояния оборудования.

  в) Контроль соблюдения технологических норм.

  г) Контроль качества готовой продукции.

  Кроме задачи получения качественной продукции, контроль материалов и знание их технических  характеристик позволяют правильно организовать производство, что ведет к снижению расходов материалов, энергии, а также времени всего производственного цикла. Дополнительное тестирование расходных материалов и полученных оттисков бывает необходимо для решения сложных вопросов, возникающих при печати.

  На  данном этапе наиболее распространены следующие случаи брака:

  а) разнотон (изменение цвета изделия от экземпляра к экземпляру в тираже);

  б) марашки - дефект печати, при котором посторонние частицы (мелкие кусочки бумаги, пыли, засохшей краски, кусочки пленки), попадая на печатную форму или на офсетную резинотканевую пластину, создают на оттиске лишние визуально заметные элементы, снижающие качество оттиска;

  в) несовмещение красок;

  г) неправильный переворот и, как следствие, несовпадение лица и оборота изделия;

  д) непопадание в заданный цвет (PANTONE);

  е) перетискивание - переход на последующий оттиск не полностью закрепившейся на оттиске печатной краски под действием массы стопы. Перетискивание краски может произойти при накоплении высокой стопы оттисков на приемке печатной машины, а также при плохом закреплении краски, медленном ее высыхании на оттиске вследствие неправильного подбора краски и бумаги и др. причин.

  ж) недопечатка тиража.

  За  исключением пункта 2 вышеперечисленные случаи брака происходят в виду халатности печатника, и их количество напрямую зависят от аккуратности и опыта печатника. Причинами возникновения марашек могут послужить: низкокачественная бумага, пыльное помещение, несоблюдение нормы влажности в помещении, где установлена печатная машина.