Технология производства извести

Технология производства негашеной извести. 

Теоретические основы процесса производства негашеной  извести. 

   Производство   негашеной  комовой  извести   состоит из следующих   основных   операций:   добычи и подготовки  известняка, подготовки топлива  и обжига известняка.      

     Известняк   добывают  открытым способом  в карьерах.  Плотные    известково-магнезиальные  породы взрывают.  Для  этого   вначале  с  помощью  станков  ударно-вращательного   (при   твердых  породах)   или   вращательного  бурения  (при  породах  средней  прочности) бурят скважины диаметром 105  - 150  мм глубиной  5 -  8 м   и более на расстоянии 3,5 - 4,5 м одна  от другой.  В них  закладывают   надлежащее   количество   взрывчатого   вещества  (игданита,  аммонита)  в  зависимости   от  прочности породы,  мощности  пласта  и требуемых габаритов известняка.                                                   

     Наблюдающаяся   иногда    неоднородность   залегания известняков  в   месторождениях  (по   химическому   составу, прочности, плотности и  т. п.)  обусловливает необходимость  выборочной  разработки  полезной  породы.  Полученную  массу  известняка в  виде крупных  и мелких  кусков  погружают  в  транспортные  средства   одноковшовым  экскаватором. Известняк  доставляют  на комбинат   автосамосвалами. 

    Высококачественную  известь  можно  получить  только при  обжиге известняка  в виде  кусков, мало различающихся   по  размерам.  При обжиге известняка  в кусках разного  размера  получается  неравномерно обожженная  известь (мелочь  оказывается частично  или полностью  пережженной, сердцевина  крупных кусков  - необожженной).  Кроме того,  при загрузке  шахтных печей известняком  разного  размера   значительно увеличивается степень  заполнения шахтной печи, а  следовательно, уменьшается газопроницаемость  материала,  что  затрудняет  обжиг известняка. 

    Поэтому   перед  обжигом известняк   соответствующим образом подготавливают: сортируют  по размеру  кусков  и, если  необходимо,  более   крупные  негабаритные  куски  дробят.                                                

    В   шахтных  печах  наиболее  целесообразно обжигать известняк  раздельно по фракциям 40 - 80, 80 - 120 мм в поперечнике. 

    Так  как размеры добытого известняка  нередко достигают 500 - 800 мм и  более, то  возникает необходимость  дробления его  и сортировки  всей полученной после дробления  массы на  нужные фракции.  Это осуществляется  на дробильно-сортировочной  установке, работающей  по  замкнутому  циклу  с использованием щековых дробилок.   

      Обжиг - основная технологическая операция в производстве негашеной извести. При этом протекает ряд сложных физико-химических процессов, определяющих качество продукта. Цель обжига - возможно более полное разложение (диссоциация) СаСО3 и МgСО3•СаСО3,  на  СаО,  МgO  и  СО2  и   получение  высококачественного продукта с  оптимальной микроструктурой  частичек и  их  пор.                                                      

    Если  в сырье есть глинистые и  песчаные примеси, то во время  обжига между ними и карбонатами  происходят реакции с образованием силикатов, алюминатов  и ферритов кальция и магния.                                

      Реакция разложения  (декарбонизация)  основного компонента известняка - углекислого  кальция идет  по схеме: СаСО3-СаО+СО2. Теоретически на декарбонизацию 1 моля СаСО3 (100 г) расходуется 179 кДж или 1790 кДж на 1 кг СаСО3.  В пересчете на 1 кг получаемого при этом СаО затраты равны 3190 кДж. 

    Продолжительность   обжига  определяется   также   размером  кусков обжигаемого  продукта. Для увеличения производительности известеобжигающих печей и снижения пережога поверхностных слоёв кусков  желательно в допустимых  пределах  уменьшить их размеры. При обжиге  кусков  различной крупности режим процесса определяют исходя из времени, необходимого для обжига кусков  средних размеров. Основное различие в технологиях производства негашеной комой  извести – в способе обжига.