Содержание 

 

    

Введение

 

     Изучение  вопросов организации и планирования вагоноремонтного производства вооружает знаниями теории и практики для решения проблем производственно-хозяйственной деятельности вагоноремонтных предприятий, методов исследования и оценки эффективности процессов производства.

     Знание  теоретических основ производственных процессов ремонта вагонов и умелое их применение на практике составляют главное направление в совершенствовании средств производства вагоноремонтных предприятий. Большое значение имеют вопросы изучения организации основного и вспомогательного производства, технического нормирования, научной организации труда и его оплаты, вопросов внутризаводского планирования объемов производства, состава и численности работающих.

     Изучение  наиболее совершенных методов организации  работы предприятий ведется на основе обобщения передового опыта с применением рационализации, изобретательства и внедрения новой техники и научных открытий. Организация производства предусматривает также все мероприятия по управлению и подготовке производственных процессов, распределению и расстановке работающих на рабочих местах, техническому контролю за производством и качеством продукции, определению рациональных трудовых приемов выполнения отдельных операций производственного процесса, подбору более производительного, удобного и облегчающего труд технологического и транспортного оборудования.

     В данной комплексной курсовой работе спроектирован колесный цех ВРЗ.

Особое  внимание уделено участку осмотра, обмера, определения объёма работ и дефектоскопии колёсных пар.

     В первом пункте приведены краткие  сведения о назначении цеха, проведены расчеты фондов времени. Далее производится выбор и обоснование  формы организации ремонта колесных пар, определяется потребное станочное оборудование и геометрические размеры цеха. Длину и ширину цеха принимали наиболее оптимальной для выполнения требуемых работ и наиболее рационального размещения рабочих мест. Исходя из потребного количества оборудования производится подбор контингента цеха, включая основных производственных рабочих, вспомогательных рабочих и т.п. В пятом пункте произведена разработка технологического процесса ремонта колесных пар и выбраны марки и типы потребного оборудования. Далее приводится краткое описание сетевого и линейного планирования и управления производством и их графическое представление на основе отдельных частей принятого технологического процесса. В седьмом пункте указаны требования техники безопасности в колесном цехе. В последнем пункте приведены основные технико-экономические показатели колесного цеха, полученные в результате расчетов, на основании которых можно судить об эффективности разработанной организации производства.

 

1  Назначение цеха, режим его работы и фонды рабочего времени

1.1  Назначение цеха

 

    Цех по ремонту колесных пар с подшипниками качения предназначен: для ремонта колесных пар со сменой и без смены элементов, включая технологические операции очистки, обмывки, освидетельствования, дефектоскопии, обточки колес по кругу катания, шлифовки и накатки шеек осей, распрессовки и запрессовки колесных пар и сушки после ремонта. Проверка технического состояния колесных пар вагонов включает в себя кроме осмотра в эксплуатации освидетельствование в цехе.[3]

    Производственная  структура колесного цеха определяется составом участников и порядком их взаимодействия. Одним из главных факторов, влияющих на формирование структуры колесного цеха, является технология освидетельствования, ремонта и формирования колесных пар.

    Колесный  цех — один из ведущих цехов, который  играет роль организующего звена не только, как отдельное структурное подразделение, но и во всей производственной деятельности предприятия в целом. Заготовительные, обрабатывающие и ремонтно-комплектовочные цеха работают на колесный цех, обеспечивая его необходимыми узлами, комплектами и деталями. Пропускная способность колесного цеха определяет производственную мощность предприятия по выпуску вагонов из ремонта.

1.2 Режим работы цеха и фонды рабочего времени

 

    Номинальный годовой фонд времени работы оборудования в смену принимают равным номинальному фонду времени рабочего. Номинальный годовой фонд времени зависит от установленного режима работы на предприятии и установленной продолжительности рабочей недели. В соответствии с КЗОТ Республики Беларусь  в стране установлена 40-часовая рабочая неделя с сокращенной продолжительностью рабочей смены в предпраздничные дни на 1 час. Исходя из этого, номинальный годовой фонд времени работы можно рассчитать по формуле: 

    где   - количество календарных дней в году;

     - количество нерабочих (праздничных  и выходных) дней в году;

      - продолжительность рабочей смены, ч;

      - количество предпраздничных дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены (количество рабочих дней, непосредственно предшествующих праздничным дням);

      - величина сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни, = 1 ч;

     - количество смен работы цеха.

    В 2007 году 365 календарных дней. Число выходных дней, приходящихся на субботы и воскресения - 104. Праздничными нерабочими днями являются 9 дней: 1 и 7 января, 8 марта, 17 апреля, 1 и 9 мая, 3 июля, 7 ноября, 25 декабря, причём  7 января приходится на воскресенье. Непосредственно перед праздничными днями следует 8 рабочих дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены: 7 марта, 16 и 30 апреля, 8 мая, 2 июля, 6 ноября, 24 и 31 декабря.

    Таким образом, годовой фонд времени работы цеха (режимный фонд времени) 

    Годовой фонд рабочего времени одного явочного рабочего: 

    Действительный  годовой фонд времени работы оборудования (плановый фонд времени)

    где - потери рабочего времени на ремонт оборудования, = 4...6 %.

 

2 Обоснование метода организации ремонта вагонов, расчет

      параметров производственного процесса.

 

    На  вагоноремонтных предприятиях применяются  стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой эффективностью.

    Стационарный  метод более простой. Он характеризуется  большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. сущность его состоит в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования.

    Поточным  методом организации производства называется метод, при котором производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих позициях. Позиции располагаются в последовательности технологического процесса, при этом деталь перемещается с каждой предыдущей позиции на последующую при помощи специальных транспортных средств.

    В поточном производстве наиболее полно  осуществляются пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе широкого использования комплексной механизации и автоматизации и прогрессивных форм организации труда.

    Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками:

    − разделением производственного  процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции и установлением рациональной их последовательности;

    − распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

    − специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

    − выполнением операций с возможно меньшими перерывами (практически почти  непрерывно) с единым для всего  производственного цикла ритмом;

    − осуществлением межоперационной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую;

    − одновременностью выполнения работ  на всех рабочих местах поточной линии, когда в каждый момент на линии  имеется несколько экземпляров предмета труда на разных операциях технологического процесса;

    − высокой степенью механизации и  автоматизации технологического оборудования, оснащения и транспортных устройств на отдельных операциях и по всему процессу.

    Учитывая  специфику технологии ремонта колесных пар принимаем поточный метод без регламентированного рабочего такта.

 

3  Расчёт основных геометрических размеров цеха

    Вагоноремонтные цехи размещают в светлом прямоугольном  одноэтажном здании. Исходя из годовой программы ремонта колесных пар, площадь колесного цеха принимаем 1140 м² (по нормам площади для цехов и участков [1] стр 20 табл. 9).

    Ширина  цеха должна соответствовать ширине стандартных форм перекрытия: 12, 18, 24 и 36м. Ширину принимаем равной 18 м, тогда длина колесного цеха:

                                    

                                                      \* MERGEFORMAT  

    

м 

    Длину цеха округляем до величины, кратной  строительному 6 м 

    

 м

    Тогда площадь цеха:

      

,                 (3.2) 

 м². 

    Высоту  колесного участка принимаем по рекомендациям [1], которая составляет:

• до верха подкранового рельса       -   4,1   м;
• до низа конструкции перекрытия  -   6,3  м.

    Площадь участка осмотра, обмера, определения объёма работ и дефектоскопии колёсных пар определим, исходя из норм площади [1].

    Рассчтиаем  площадь участка осмотра, обмера, определения объёма работ и дефектоскопии: 

                                                            

                              (3.3)                          

где       - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади цеха и площади, занятой непосредственно оборудованием (коэффициент плотности) ;

 – площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м²;

– количество единиц i-того оборудования, шт.

 м²

      Рабочий и полный объем цеха: 

       ,             (3.3) 

 м³, 

       .        (3.4) 

 м³. 

      Съем отремонтированных колесных пар с 1 м² площади цеха 

       ,       (3.5) 

 к.п./м². 

    Планировка  колесного цеха с расположением технологического оборудования представлена в приложении А.