Организация работы роликового участка ВЧД по ремонту четырехосных цистерн

     После закрепления подшипников в осевом направлении производят установку  буксовых крышек. Между крепительной и смотровой крышками при их сборке ставят новую  резиновую прокладку толщиной 3 мм. Внутренние поверхности крепительной и смотровой  крышек, а также цилиндрическую посадочную поверхность крепительной крышки и  соответствующую поверхность корпуса буксы, болты М20 и М12 и отверстия под них  смазывают тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ. Крышки скрепляют между собой  четырьмя болтами М12, под которые устанавливают пружинные шайбы, при этом  запрещается устанавливать болты с различными размерами головок. Болты затягивают с  применением гаечного ключа.

     Смазку  ЛЗ-ЦНИИ массой 0,2 кг укладывают на внешнюю  поверхность гайки по всему периметру и на переднюю видимую часть подшипника и уплотняют пальцами так, чтобы смазка проникла между сепаратором и бортом наружного кольца. Общее количество смазки, закладываемой в буксы должно быть равно 0,8 – 0,9 кг, при этом смазку можно дозировать мерной емкостью вместо взвешивания.

     Между торцом корпуса и фланцем крышки устанавливают новое резиновое кольцо,  имеющее сечение диаметром 4 мм, фланцевую поверхность крышки смазывают смазкой из  расчета заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом корпуса буксы после  затяжки болтов. После этого буксу закрывают крышками, прикрепляемыми к корпусу  болтами М20, под которые также устанавливают пружинные шайбы. Под один болт  крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой стороны устанавливают бирку с  клеймами (см.  рисунке 5.3). 

     Болт  М20 крепительной крышки и болт М12 смотровой крышки увязывают между  собой проволокой и ставят пломбу с клеймом ВКМ. 

     После монтажа буксовых узлов производить  обкатку-прокручивание колесных пар  на установке АЛ-2-3 с частотой вращения 250 об/мин. В течение 5 минут без  приложения внешней нагрузки.

     Правильность  сборки буксы контролируют по наличию  зазора между фланцевой  поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее  вращения на шейке оси, которое должно быть совершенно свободным (букса вращается  вручную). Допускается неравномерный зазор по всей окружности, при этом минимально  допускаемый зазор 0,3 мм должен находиться в зоне расположения ушков крепительных  крышек. 

     Причинами затруднительного вращения может быть чрезмерное заполнение буксы  смазкой, случайное попадание в буксу посторонних тел (металлическая стружка, тряпки и  т.д.), особенно опасно отсутствие осевого разбега буксы, трение сепаратора о борт  внутреннего кольца заднего подшипника или о  плоское  упорное  кольцо  переднего.  Эти  причины  должны  быть  немедленно  выяснены  и  устранены.

     Вручную проверяют осевое смещение буксы. Букса  должна свободно перемещаться  вдоль  шейки оси в пределах осевого  разбега. Не допускается защемление роликов в осевом  направлении.

     Восстановление  трущихся поверхностей направляющих ребер и опорных поверхностей корпусов букс способом наплавки. Восстановлению наплавкой подлежат корпуса букс, удовлетворяющие по  ремонтным параметрам требованиям Инструкции по сварке и наплавке при ремонте  грузовых вагонов ЦВ-201-98 и Инструктивным указаниям по эксплуатации и ремонту  вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК. При этом наплавку опорной  поверхности «Б» производить, если расстояние от оси буксы до опорной поверхности не  менее 163 мм (без ребер жесткости) и 165 мм (с ребрами жесткости), наплавку же трущихся  поверхностей «А» - если  расстояние между челюстями вдоль оси вагона не менее 318 мм.

     Корпуса  букс  подвергают  визуальному  осмотру. Корпуса букс с трещинами  и  отколами к наплавке не допускаются.

     Для наплавки мест износа корпусов букс применяются сварочные электроды марок  АНП-13 по ТУ-1272-035-01124328, обеспечивающие твердость 250-300 НВ и повышение  износостойкости наплавленной поверхности до 4 раз.

     Комплект  оборудования участка включает:

     - сварочный источник постоянного тока с номинальным значением тока не менее 300А;

     - устройства для предварительного деформирования корпусов букс, состоящие из  трех домкратов гидравлических ДПО с гидронасосом ручным и манометром;

     - устройство для крепления корпусов букс и их поворота при наплавке  восстанавливаемых  поверхностей.

     Перед восстановлением наплавкой опорные  поверхности «Б» и трущиеся  поверхности «А» корпусов букс зачищаются до металлического блеска щеткой и  протираются ветошью.

     Во  время наплавки температура в  помещении должна быть не ниже +10^оС. При  поступлении корпусов букс при температуре наружного воздуха ниже + 10^оС, они  должны  предварительно  до  наплавки выдерживаться в цехе не менее восьми часов для выравнивания  температуры.

     Наплавка  осуществляется на постоянном токе обратной полярности. Минус  источника питания  подсоединяется к корпусу буксы  с помощью болта М 20, вворачиваемого  в отверстие крепления крышки буксы.

     Наплавка  опорной поверхности «Б» производится без предварительного  нагружения  с припуском на механическую обработку 2 мм. Наплавку  направляющих  поверхностей  «А»  осуществляют с нагружением корпуса буксы в направлении поверхностей «А» усилием 16– 20 тонн с помощью домкрата. Усилие нагружения контролируется по манометру,  установленному на гидравлическом насосе (при диаметре поршня 100 мм давление  показываемое манометром 200–250 атм).

     Контроль  размеров производить после полного  остывания корпуса буксы до  температуры окружающей среды (не менее, чем через 6 часов после завершения наплавки) и после механической обработки. После механической обработки наплавленных поверхностей  размеры проверяются от оси корпуса буксы и должны соответствовать требованиям инструкции 3–ЦВРК (утв. 12.03.98 г.)

     Наплавленные  корпуса букс должны иметь на наружной торцевой механически  обработанной поверхности со стороны крепительной крышки маркировку клеймами по дуге  в одну строчку: «Н» - корпус наплавлен; «114» - условный номер ВКМ;  «03» - две  последние  цифры года.

     Организация контроля за качеством проведения ревизии букс с роликовыми  подшипниками. Основным условием обеспечения высокого качества полной ревизии букс с  роликовыми подшипниками является строгое соблюдение требований Инструктивных  указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3–ЦВРК  (Утв. 1998 г.),  Инструкции  по  осмотру,  освидетельствованию,  ремонту  и  формированию  вагонных  колесных  пар  ЦВ/3429  (утв. 1977 г.), настоящего технологического процесса, а  также технических указаний ОАО «РЖД» по осмотру и ремонту отдельных узлов и деталей  вагонных букс с  роликовыми подшипниками.

     Ответственность за качество полной ревизии букс с  роликовыми подшипниками в  роликовом  цехе несет непосредственно исполнитель, а также бригадир роликового  отделения и мастер цеха, которые обязаны в процессе ремонта деталей и их сборки  систематически контролировать качество осмотра и ремонта по операциям.

     Исполнитель обязан отремонтировать, собрать, проверить  и установить детали  буксового  узла на шейку оси в полном соответствии с требованиями действующей нормативно– технической документации. Перед сдачей бригадиру или мастеру выполненной работы  исполнитель обязан лично проверить ее качество.

     Всю осмотренную и отремонтированную  продукцию бригадир принимает от  исполнителей на рабочих местах и местах накопления. При обнаружении дефектов в  принимаемой продукции исполнитель обязан устранить недостатки.

     Контроль  качества выполненных работ должен производиться последовательно, по  этапам, включающим предварительный, текущий и заключительный контроль.

     Предварительный контроль производится бригадиром и  должен включать:

     - контроль качества материалов, применяемых при выполнении работ;

     - проверку инструмента, оборудования и технологической оснастки перед  началом работы.

     Текущий контроль должен производиться исполнителем или бригадиром при  выполнении дефектации деталей и должен включать:

     - контроль качества подготовительных работ. При контроле производится  внешний осмотр и необходимые замеры с помощью мерительного  инструмента, шаблонов, калибров и приборов;

     - контроль качества сборочных работ. Контроль производится мерительным  инструментом и шаблонами для проверки установленных размеров.

     Заключительный  контроль производится мастером роликового цеха. 

     Каждая  колесная пара должна быть осмотрена и принята на соответствие размеров и  требований нормативной документации приемщиком  вагонов.

     Гарантия  на монтаж буксового узла: 4 года для  пассажирских и 5 лет для грузовых  колесных пар.

     При проведении несоответствия запасных частей буксового узла установленным  требованиям ГОСТа, ТУ и чертежей при их проверке комиссией по рекламационной работе  оформляются акты–рекламации. Акты направляются заводам–поставщикам, в организацию  поставившую продукцию (материальные склады) и в службу вагонного хозяйства.  

     Организация  труда  и  управление  в  роликовом  цехе. Основные виды работ на участке:

- демонтаж букс;

- ремонт и комплектовка подшипников;

- монтаж букс.

     Общее руководство работой роликового цеха осуществляет мастер цеха.  Руководство производственной бригадой по осуществлению полной ревизии роликовых букс возлагается на освобожденного бригадира.

     Мастер  цеха и бригадиры руководят работой, следят за соблюдением  технологического процесса и контролируют качество выполняемых работ.

     Бригадир  перед началом работы, непосредственно  на рабочих местах, распределяет  обязанности между членами бригады.

     Лица, выполняющие монтаж, осмотр и ремонт подшипников, должны быть  обучены, испытаны и иметь удостоверение  на право производства полной ревизии букс,  осмотра и ремонта подшипников. Периодические испытания работников проводятся один  раз в год, комиссией в составе начальника ВКМ и мастера роликового цеха.

     На  каждом рабочем месте должны быть вывешены выписки из технологического  процесса для ремонтируемых на данном рабочем месте деталей и узлов.  

5.1 Ремонт  деталей буксового узла 

     Ремонт  буксового узла  ведется на основании  следующей документации:

       Инструктивные указания по эксплуатации  и ремонту вагонных букс с  роликовыми подшипниками 3 – ЦВРК

     Инструкция  по  осмотру,  освидетельствованию,  ремонту  и  формированию колесных пар ЦВ/3429

     Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общее положение

РД 32.174-2001

     Инструкция  по сварке и наплавке при ремонте  грузовых вагонов,

ЦВ-201-98

     Каталог средств измерений и СДК, применяемых при ремонте и техническом обслуживании грузовых вагонов

     Технологические выписки из инструкций и технологического процесса на всех рабочих местах роликового отделения

     Выписка по техническому обслуживанию  оборудования.

     Конспект первичного инструктажа на рабочем месте, для всех работающих. Роликовый   буксовый  узел   воспринимает  статистические   и  динамические  нагрузки, действующие на вагон, и передают их  к  вращающимся  шейкам  осей, а  также  ограничивают перемещение  колесной пары при движении вагона, роликовые подшипники  воспринимают  радиальные  и  осевые  нагрузки. Частыми неисправностями буксового узла, определяемые по внешним признакам, являются: при встречи поездов  с ходу

     - колесная пара идет юзом при  отжатых тормозных колодках (подшипники полностью разрушены, ролики заклинены и не вращаются)

     - выброс смазки хлопьями на  диск и обод колеса, сильные  потеки в зоне крышек (подшипники  полностью разрушены)