Организация работы роликового участка ВЧД по ремонту четырехосных цистерн

     - букса, с боковиной тележки,  смещена вдоль шейки оси (подшипник полностью разрушен, повреждение торцевого крепления,  гайка М110 полностью сошла с шейки оси)- корпус буксы имеет наклон по отношению к  шейки оси, боковина тележки контактирует с корпусом буксы краем (проворот внутреннего кольца переднего подшипника на шейке оси, истирание шейки оси) при осмотре вагонов во время стоянки поезда:

     - выброс смазки хлопьями через  лабиринтное уплотнение на центр,  диск и обод колеса, на наружную  обшивку пола вагона, на детали  рычажной передачи. В смазке видны  металлические  включения (латунь, железо), потеки смазки в зоне смотровой и крепительной крышек (подшипник полностью разрушен из-за заклинивания роликов, поворота внутреннего кольца, излома перемычек сепаратора, обводнение смазки, борта внутреннего кольца, повреждения торцевого крепления)

     - на задней (лабиринтной) части  корпуса буксы имеется валик  смазки черного цвета с металлическими  включениями (износ  центрирующей  поверхности сепаратора и изломы  перемычек сепаратора, изломы борта  внутреннего кольца, обводнение  смазки, заклинивание роликов) поступающие колесные пары из ВСЦ подаются кран – балкой на эстакаду демонтажа роликовых букс. Снятые буксы, с блоком подшипников,  подают  на транспортер моечной машины для наружной очистки  корпусов букс. Специальным приспособлением  подшипники   выпрессовывают   из  корпуса буксы  и  по  наклонным  лоткам подают на транспортер  моечной  машины  для  обмывки. Корпуса букс, буксовые  крышки,  детали  крепления  промывают в моющей установке и транспортируют в отделение ремонта.

     При необходимости на  сверлильном станке сверлят углубления  в потолке буксы под термодатчики.  Корпус буксы ставят  на  станок  тельфером. С накопителя буксы передают  на  транспортер,  ведущий в монтажное отделение. Детали роликовой буксы, кроме корпуса и подшипников, очищают в моечной машине и подают на накопитель. Зачистку  деталей  делают на специализированном устройстве. Роликовые подшипники от моечной машины по наклонным лоткам поступают в ремонтное отделение. С целью выполнения ремонтных работ на роликовых подшипниках   в отделении предусмотрены приспособления  для разборки  подшипников, ремонтный верстак,  приспособление для  шлифования  поверхностей  бортов колец подшипников.

     Корпуса роликовых букс с размерами не обеспечивающими  требований   НТД   направляются   на   участок  восстановления  наплавкой.  Этот  участок  оборудован  тремя постами полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа в водяной ванне и горизонтально-фрезерным  станком  для механической обработки наплавленных поверхностей.

     Монтажный участок оборудован стендом емкостью 20 к/пар одновременно,  обеспечение  рабочих  мест  корпусами  букс  и другими  деталями  осуществляется  цепным  конвейером.  В монтажном   участке  буксовый  узел  комплектуют  на  шейках осей  колесных  пар.  Для  нагрева  и  съема  внутренних  колец  подшипников  и  лабиринтных  колец  букс  в  монтажном отделении  имеется  нагреватель.

     Ремонтно-комплектовочный  участок оснащен приборами для  измерения  и  подбора  деталей  подшипников, прессом для испытания  полиамидных  сепараторов, приспособлениями для зачистки роликов и колец подшипников, а также необходимыми средствами неразрушающего контроля роликов, колец и сепараторов подшипников.

     Каждый  подшипник состоит из внутреннего  и наружного колец,  между  которыми,  находятся  ролики,  удерживаемые  в сепараторе  на  одинаковом  расстоянии  друг  от  друга. Внутреннее  кольцо подшипника устанавливается  на шейку  колесной пары с натягом, а  наружное  в  корпус  буксы свободно.  Ролики  свободно  перекатываются   между  наружным  и внутренним  кольцами  по  дорожкам качения. Свободное   перемещение   роликов   обеспечивается радиальным и осевым зазорами, а также осевым разбегом.         

     Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, дистанционные  и  лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки и шайбы, болты промываются в моечных машинах автоматического, конвейерного  или камерного  типа  моющими  жидкостями  при  температурах не ниже 90 С.   Первая моющая жидкость содержит 3 – 5 % каустической соды, а вторая

8-10% отработанной смазки (ЛН-ЦНИИ) от объема воды в ваннах.  Промытые  и освобожденные от  коррозии подшипники,  подаются  в  отделение  осмотра  и  ремонта  подшипников.  Ремонту подлежат подшипники диаметром 250 мм, не имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка». Отремонтированные  подшипники проверяются и комплектуются по радиальным и осевым зазорам, по диаметрам внутренних колец и осевым разбегам. Роликовые подшипники должны промываться в автоматических моечных машинах мыльной эмульсией 8-10% отработанной смазки  (ЛЗ-ЦНИИ) от массы воды, подогретой до температуры 90-95 С.  Новые роликоподшипники или отремонтированные, также промываются в автоматических моечных машинах. Для промывки новых подшипников допускается применять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки (ЛЗ-ЦНИИ). Блоки цилиндрических роликоподшипников на горячей посадке ø 250 мм, внутренние кольца которых не снимались с шеек осей, рекомендуется промывать в моечной машине с технологическими  внутренними  кольцами  или  специальными приспособлениями. Допускается  обмывка  вместе  с  внутренними  кольцами.  Радиальные зазоры у цилиндрических подшипников определяются  непосредственно на шейке оси колесных пар. Замер производится щупом  в  нижней  части  подшипника  –  он  должен  быть не менее 0,4 мм. Полученные зазоры на диске колеса и в журнале  формы  ВУ-90  внутренние  кольца  цилиндрических подшипников подбирают на  шейку оси по натягу, который создается за счет разности диаметров внутренних колец  и шейки оси.

     Лабиринтные кольца после  зачистки  проверяются  бригадиром.  На  посадочных  поверхностях  и лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусеницы.

     На  крепительных   и   смотровых  крышках  не  допускаются трещины,  задиры, заусеницы,  изгибы,  перекосы  и  другие дефекты. Смотровые крышки деформированные по привалочной поверхности, выравниваются.

     Корпуса  роликовых  букс  с  размерами  не  обеспечивающими   требованиям   НТД   направляются  на  участок   восстановления  наплавкой.  Этот участок оборудован  тремя  постами полуавтоматической  наплавки  в  среде  углекислого  газа  в водяной  ванне  и  горизонтально – фрезерным   станком   для   механической  обработки  наплавленных  поверхностей. 

     К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Монтаж букс осуществляется слесарем согласно инструкции 3–ЦВРК и технологических  карт.  Лабиринтные  кольца  подбирают  по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной части оси.  Перед установкой лабиринтное кольцо предварительно нагревают до температуры 125–150 °С, предподступичная часть оси покрывается тонким слоем трансформаторного масла.

     При надевании лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси. На шейку оси одевают монтажную втулку, торцом которой наносят удары по лабиринтному  кольцу  до  получения чистого металлического  звука.  Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывается смазка.

     Нагретое  внутреннее  кольцо  заднего  подшипника  бортом вперед,  надевают через направляющий стакан на шейку оси и  при  помощи  монтажной втулки доводят до лабиринтного кольца.  При  установке  внутреннего  кольца переднего подшипника обращается внимание на плотность его прилегания к внутреннему кольцу заднего подшипника. 

     Закрепление внутренних колец подшипника на шейки  оси осуществляется натягом, который  создается за счет  разности диаметров  колец  и  шейки  оси. Перед  установкой,  кольца нагревают  до  температуры  100 – 120 °С.  По мере остывания внутренних  колец  гайки или болты подтягивают до полного прилегания  их друг к другу и лабиринтному кольцу.  Кольца остаются  затянутыми до полного остывания до температуры окружающей  среды,  после  чего гайку или шайбу, упорное кольцо  снимают  и  контролируют  плотность внутренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу при помощи щупа.

     В корпус буксы после покрытия ее посадочной поверхности тонким  слоем масла  последовательно вручную вставляют  блок  заднего  подшипника  так, чтобы маркировка на кольце была обращена к лабиринтной части буксы, а блок переднего подшипника  устанавливают  так,  чтобы  маркировка  была обращена  к  передней  части  корпуса.  Перед  установкой блоков  в  корпус  буксы,  ролики,  дорожки  качения и борта наружных колец смазывают маслом  с последующим  проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.

     Корпус  буксы вместе с блоками подшипников  надвигают на внутренние кольца, расположенные  на шейке оси, свободно без усилий.  Затем на шейку надевают упорное  кольцо переднего подшипника и затягивают гайку до соприкосновения с плоским упорным кольцом. В паз устанавливают планку, затем закрепляют болты стопорной планки, болты связывают мягкой проволокой диаметром 1,5 – 2 мм.  Проволоку увязывают по форме цифры 8 на левом торце шейки оси и бирке набиваются клейма о полном освидетельствовании колесной пары. Одна треть свободного пространства передней части буксы заполняются смазкой, которая укладывается по всему периметру на внешнюю поверхность гайки и на переднюю видимую часть сепаратора.

     Правильность  сборки буксы контролируется наличием зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейки оси, которое должно быть свободным.   [4], [9], [10], [11] 
6 Выбор потребного оборудования 

    С целью повышения производительности труда, качества ремонта вагонов  и культуры вагоноремонтного производства, а также снижения себестоимости  ремонта выпускаемой продукции  при проектировании участка особое внимание должно быть уделено комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.

    Уровень механизации ремонтных работ  и вагонных депо определяется эффективностью применения механизмов, приспособлений и оборудования.

    Перечень  основного технологического оборудования выбирается из регламента технической оснащенности депо и приведен в таблице 6.1.  

Таблица 6.1 – Перечень основного технологического оборудования 

                       Продолжение таблицы 6.1