Вагонное депо

1. АНАЛИЗ  ПЕРЕДОВОГО ОПЫТА  ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА  ВАГОНОВ В ДЕПО

     На  Восточно-Сибирской дороге, где сконцентрировано основное количество восьмиосных цистерн, отмечен повышенный износ гребней  колёсных пар и как следствие  значительное увеличение числа отцепок  по тонкому гребню и остроконечному накату.

     Специалистами службы вагонного хозяйства и  вагонного депо Иркутск-Сортировочный  был разработан технологический  процесс наплавки слоя металла на изношенный гребень и метод комплексного дефектоскопирования наплавленных колёс.

     Данным  методом была уменьшена средняя  интенсивность износа гребней. На наплавленных колёсах после пробега 210 тыс. км. интенсивность износа составила 0,23 мм., а на обычных, новых, заводских  уже после 70 тыс. км. пробега износ  был 1,01 мм. Фактически наплавленный гребень оказался прочнее ненаплавленного в 4,3 раза.

     Наплавка  гребней производится на установке  изготовленной в вагонном депо на базе шеечно-накатного станка ХАД-112. Для наплавки гребней применяется  легированная проволока и керамический флюс.

     По  данной технологии была произведена  наплавка гребней и в течение  года колёсные пары эксплуатировались  в замкнутом маршруте Ангарск  – Хабаровск. При комиссионном осмотре  через год дефектов в наплавленных колёсах обнаружено не было.

     Колёсная  пара после наплавки подвергается обязательной мехобработке. Сам процесс подготовки и обточки мало чем отличается от обточки обычных колёс. При этом время обточки сокращается в три раза. Если учесть упомянутую ранее повышенную прочность наплавленного гребня, то срок службы таких колёс увеличивается ещё гораздо дольше обычных.

     В вагонном депо Красноуфимск Горьковской  дороги с конца 1988 года применяются  новые методы контроля ходовых частей грузового вагона. Установка ДФ-1 основана на магнитоферрозондовом методе неразрушающего контроля в режиме остаточной намагниченности. Намагничивание боковых рам тележек производится стационарными электромагнитами постоянного тока, соизмеримыми с боковой рамой. Питание электромагнитов осуществляется от сети переменного тока 380В через выпрямитель, имеющий на выходе 50В постоянного напряжения, намагничивающий ток 7 – 10А, напряжённость магнитного поля на поверхности 10 – 15А/см.

     Для обнаружения дефектов по увеличению магнитного поля над ними на поверхности  боковых рам используется феррозондовый датчик, перемещаемый вручную по поверхности детали. Датчик питается от переносного индикаторного блока переменным напряжением частоты 6 кГц. Выходной сигнал датчика в поле дефекта преобразуется в индикаторном блоке и подаётся на стрелочный прибор.

     Установка ДФ-1 позволяет выявлять в боковых  рамах дефекты следующих видов:

• продольно-наклонные трещины, выходящие на поверхность, имеющие длину 15мм, при глубине 2мм и более;
• поперечные трещины, выходящие на поверхность, имеющие длину 5мм и более при глубине 2мм и более;
• внутренние поперечные трещины, залегающие на глубину 2-3мм.

     В данном депо также имеется установка  для магнитного контроля стопорных  планок и колец роликовых подшипников. Она выполнена в виде отдельного стенда, на столе которого установлено  два дефектоскопа марок ДГС-53 и ДКМ-1М. На пульт управления перед столом вынесены рабочие и контрольные приборы электрооборудования. При помощи дефектоскопа ДГС-53 производится испытание колец, а дефектоскопом ДКМ-1М – стопорных планок роликовых подшипников.

     Намагничивание  колец подшипников и стопорных  планок производится магнитным полем  переменного тока. Подача магнитной  суспензии из ёмкости осуществляется внутри стола. Время намагничивания составляет от 30 до 40с.