Анализ производственной деятельности предприятия

                              F_пл=R_пр*F_р,  (2.19)

где F_р–удельная площадь на одного производственного рабочего [13]. 

Расчёт приведём на примере участка ремонта двигателей и агрегатов;

F_пл=40*6=240 м²

Планировка расстановки оборудования.

    Основной  принцип планировки оборудования –  прямоточность движения агрегатов  или деталей при ремонте и  установлении минимальных расстояний между оборудованием и элементами здания, нормам технологического проектирования.

      Для проведения планировки каждый  вид оборудования имеет условное  обозначение, форма которого соответствует  его контурам на плане, а  размеры – габаритам в соответствующем  масштабе. Возле оборудования указываем место расположения рабочего .

      Нумерация всех видов оборудования  на участках сквозная (слева направо  и сверху вниз). ПТС нумеруем  после технологического оборудования. Технологическая планировка центральной  ремонтной мастерской  показана на листе РМДП 05. 035. 00 Д2

       2.3 Предлагаемая организация ремонтных работ. Технология ремонта автотранспорта

   Недостаток  ремонтов в том, что организация  ремонтов тупиковая, ремонт производится при участии водителя и слесаря  по ремонту автомобилей от цеха

   Предлагается  организация ремонта узловая  и агрегатная. Которые получили наибольшее распространение благодаря тому что при такой организации ремонтных работ машины наиболее полно расходуется ресурс каждой составной части машины. Сокращается время пребывания машин в ремонте.

   Анализ  существующих аналогичных  технологических  процессов разборки-сборки двигателя.

         Ремонт двигателя  предусматривает его полную или  частичную разборку и последующую  сборку. В зависимости от массы  и размеров конструкций, ремонтируемых объектов разборка и сборка может быть стационарной и поточной.

          1.Стационарная форма организации  разборочно-сборочных работ характеризуется  так, что эти работы выполняют  группа рабочих или один рабочий  на одном неподвижном рабочем  месте, к которому подают или отпускают необходимые детали и сборочные единицы.

          Разборочные работы на большинстве  предприятий выполняют на стационарных  рабочих местах, а на крупных  ремонтных предприятиях организуют  подвижную сборку. Сборочные работы  чаще всего организуют на подвижном потоке, при небольших объёмах программы предусматривают стационарную сборку.

        Такая форма организации, разборочно-сборочных  работ малопроизводительна, для  неё требуется более высококвалифицированные  слесаря сборщики.

       2. Подвижная поточная форма организации разборочно-сборочных работ характеризует то, что ремонтируемый объект перемещается от одного рабочего места к другому, где рабочий или группа рабочих постоянно находится на этих поста, выполняют одни и те же повторяющиеся операции.

        Поточная разборка и сборка может выполняться с периодической или непрерывной подачей ремонтируемых объектов. При поточной форме организации работ с непрерывным перемещением, длительность операции необходимо синхронизировать с общим тактом выпуска объектов. В случае, когда время на выполнение какой либо операции превышает такт, возникает необходимость организации работ на параллельных рабочих местах.

       При организации поточной линии необходимо обеспечить ритмичное поступление  объектов в ремонт и поступление  комплектующих при сборке. В настоящее время обеспечение ремонтного поступления объектов в ремонт затруднены, поэтому эффективность подвижной поточной линии разборочно-сборочных работ низкая.

         Анализируя эти два способа  организации разборочно-сборочных  работ, можно сказать, это стационарная форма в данных условиях выгоднее и дешевле поточной, хотя имеет существенные недостатки. Она также удовлетворяет необходимой программе ремонта. 
 
 
 
 
 
 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 Обоснование конструкции.

          В процессе эксплуатации машин под действием нагрузок и окружающей среды искажаются формы рабочих поверхностей и изменяются размеры деталей; увеличиваются зазоры в подвижных и снижаются натяги в неподвижных соединениях; нарушается взаимное расположение деталей, что приводит к нарушению зацепления зубчатых передач, возникновению дополнительных нагрузок и вибраций; снижаются упругие и эластичные свойства, намагниченность; откладываются нагар и накипь; появляются усталостные и коррозионные разрушения и т. д. В результате перечисленных процессов отдельные детали и соединения при различных наработках теряют работоспособность.

          Во время проведения капитального или текущего ремонта  возникает задача связанная с  разборкой силового агрегата (двигателя), для облегчения работ а также  увеличения качества выполняемых работ применяют стенды для разборки двигателей.

    3.2 Анализ существующих конструкций

           Виды стендов разборки-сборки двигателей разнообразны, разрабатываемый стенд отличается от остальных наличием шестерёночного механизма фиксации в заданном положении, что позволяет увеличить количество фиксируемых положений в сравнении с фиксацией положения на планшайбе у существующего стенда, привод с самоторможением от червячного редуктора. Разрабатываемый стенд позволяет получить более высокую точность установки ремонтируемого двигателя, сводит к минимуму нагрузки на редуктор (червячную пару), что приводит к уменьшению отчислений на ремонт увеличению срока службы стенда, экономия электроэнергии по сравнению со стендом, работающим от привода электродвигателя.

    Существующий  стенд разборки-сборки двигателей предназначен только для разборки двигателей КамАЗ, что приводит к частым простоям стенда во время отсутствия ремонтов связанных с данными типами двигателей.

    В разрабатываемом стенде производится модернизация связанная с  возможностью снятия рамы для крепления двигателей КамАЗ и крепления на планшайбу более лёгких двигателей.

    Анализ  существующих стендов разборки-сборки двигателей приведён на листе РМДП. 05 035.100 Д3

    Разработанный стенд представлен на чертеже (РМДП.05035.100 СБ).  

3.3 Расчёт и подбор элементов конструкции

    Расчёт  вала;

    Площадь                            S = 132827.461081 мм2

    Объем                              V = 2320358.379357 мм3

    Материал                          Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

    Плотность                         Ro = 0.007850 г/мм3

    Масса                              M = 18214.813278 г=18,21 кг

    Шестерня

    Площадь                            S = 138778.173626 мм2

    Объем                              V = 2546165.080049 мм3

    Материал                          Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

    Плотность                         Ro = 0.007850 г/мм3

    Масса                              M = 19987.395878 г=19,99 кг 

    Планшайба;

    Площадь                            S = 472597.639018 мм2

    Объем                              V = 4350973.959048 мм3

    Материал                          Сталь 10  ГОСТ 1050-88

    Плотность                         Ro = 0.007820 г/мм3

    Масса                              M = 34024.616360 г=34,02 кг

    Планка передняя;

    Площадь                            S = 116322.483106 мм2

    Объем                              V = 570211.804191 мм3

    Материал                          Сталь 10  ГОСТ 1050-88

    Плотность                         Ro = 0.007820 г/мм3

    Масса                              M = 4459.056309 г=16,94 кг

    Планка  задняя.

    Площадь                            S = 123488.218920 мм2

    Объем                              V = 1661282.487429 мм3

    Материал                          Сталь 10  ГОСТ 1050-88

    Плотность                         Ro = 0.007820 г/мм3

    Масса                              M = 12991.229052 г=19,5 кг

    Рамы;

    Материал                          Швеллер, марка 10П, ГОСТ 27772-88^*, сталь 3

    Плотность                         Ro = 0.007820 г/мм3

    Масса                              M = 88960.007225 г=88,96кг.

    Расчёт пинолей ;

    Масса                              M = 11,5 кг

    Масса конструкции рамы в сборе с планшайбой.

    М=228,44 кг.

  Расчёт конструкции при установке двигателя на раму.

          При установке двигателя  на раму рис 4.1, на опоры действуют силы возникающие от веса двигателя и рамы. Соответственно масса двигателя 730 кг масса рамы 228,44 кг.  

    

    Рис.3.1 Схема установки.

     Рис. 3.2  Реакции опор.

      Находим реакции опор исходя  из условий [25] рис 4.2;

           , (3.1)

           , (3.2)

           , (3.3)

           , (3.4)

    Уравнения баланса.

    Na +Nb+ Nc-F=0

    

Nb*a-F(b+a)+Nc(a+2b)=0,

    

-Na*a-F*b+Nc*2*b=0,

    

- Na(a+2*b)- Nb*2*b+F*b=0,

    Решение уравнений.

    Na=(F*b-2* Nb*b)/(a+2b)=(2 Nc*b-F*b)/a

    Nb=(F(b+a)- Nc(a+2b)/a

    После подстановки в уравнение

0 получаем,

    Nc=(-F*b(1/a-1))/(2b-2/a)

    Nc=4729.1 H

    Na=228,2 Н

    Nb=4434 Н

    Проверка  по уравнению  ,

    4434+228,2+4729.1-9392=-0,7

    Погрешность составляет,

    100-100(4434+228,2+4729.1)/9392=0,008 %.

    Условие выполняется погрешность не более 0,5%.

  Расчёт момента трения при повороте конструкции с двигателем.

    Так как угловая скорость конструкции  незначительна, то мы можем пренебречь моментами инерции, тогда нам достаточно определить момента трения и  произвести выбор редуктора.

    Момент  трения образуется в подшипниках  качения. Коэффициент трения подшипников  качения f=0,01…0,02, радиус трения подшипников легкой серии 216 равен R=70 м.

Момент трения [25] 

      М_тр=N_i*f_*R (3.5) 

М_{тр Na}=228,2_*0,07_*0,01=0,16 Нм

М_трNb=4434,6_*0,07_*0,01=3,1 Нм

М_трNc=4729,1_*0,07_*2_*0,01=6,62 Нм

    Так как в опоре С устанавливаются подшипники радиальный и радиально упорный то коэффициент трения увеличивается в два раза;  

      М_{тр сум}= М_{тр Na+} М_трNb+ М_трNc (3.6)