Анализ производственной деятельности предприятия

    При помощи тали двигатель устанавливается на высоту необходимую для крепления пинолями (крепление производится за технологические отверстия, предусмотренные заводом изготовителем).

    После закрепления двигателя необходимо отцепить таль, убедится, что ничто  не мешает перемещению рамы с двигателем. 
 
 

      3.6 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

    Расчет  стоимости конструкции.

      Стоимость разработки определим  по формуле [11]:

                            С_к =34*Q^0,6281*K_y+Ц_п,   (3.24)

где Ц_п - стоимость покупных изделий, руб. (Цп = 30000 руб.);

    Q - масса разрабатываемой конструкции, Kr(Q=492 кг);

    К_у— коэффициент удорожания с учетом индексации цен, (К_у= 14,8).

    Тогда стоимость разработанной конструкции  составит.

    С_к=34_*492^0,6281_*14,8+30000= 54692 руб.

    Для дальнейшего расчета составим табл. 5.1. В качестве базовой конструкции возьмем приспособление используемое в настоящее время на территории мастерской.

    Таблица 3.1. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

    Ремонт  оборудования мастерской специализированное подразделение предприятия во вторую смену, что увеличивает годовую загрузку оборудования равную действительному фонду времени рабочих Ф_до= 1840 часов; 

    Расчет  ведем для проектируемого стенда. Часовая производительность определяется [11]:

          W_ч=60_*t/T_ц,  (3.25)

где t - коэффициент  использования рабочего времени  смены (0,6.. .0,9)

    Т_ц - время одного рабочего цикла, мин. Время рабочего цикла для двигателя КАМАЗ по типовым нормам времени разборки на агрегаты 3,9 часа=234 мин.

    W_ч=60_*0,8/234=0,205

    Металлоемкость  процесса [11]:

          М_е=G_i/( W_{ч *} Т_{год *} Т_cл),  (3.26)

где G_i - масса машины, кг;

    Т_год - годовая загрузка машины, ч;

    Т_cл - срок службы машины, лет.

    M_e = 492 / (0,205_*1840_*7) = 0,166 кг./ед.

    Фондоемкость  процесса [11]:

          Fe=C_б/( W_{ч *} Т_год),  (3.27) 

где C_б  – балансовая стоимость приспособления, руб.

    F_e = 54692 / (0,205_*1840) = 128,88 руб./шт.

    Трудоемкость  процесса [11]:

          Т_е=N_обсл./ W_ч (3.28)

где N_обсл – количество обслуживающего персонала, чел.

    Те = 1 / 0,205 = 4,88 чел-ч / шт.

    Себестоимость работы, выполняемой с помощью  спроектированной конструкции, находят  из выражения [11]:

          S_эксп = С_зп + С_ро + А + П_р, (3.29)

где С_зп – затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед; Здесь [11]:

                                        С_зп = Z _* Т_{е *} К_соц,  (3.30)

где Z – часовая  тарифная ставка рабочих, руб./ед;

    К_соц – коэффициент учитывающий единый социальный налог, 1,356.

    С_зп = 19,52 _* 4,88 _* 1,356 =129,17 руб./шт.

    С_ро – затраты на ремонт и обслуживание, руб./ед. [11];

    Здесь:

                                  С_ро = (С_б*Н_рто) / (100_*W_ч*Т_год),  (3.31)

где Нро - норма  затрат на ремонт и обслуживание, %.

    Сро = (54692_*6,5) / (100_*0,205_*1840) =8,37 руб./шт.

А - затраты на амортизационные отчисления, руб./ед. [11];

    Здесь:

                                  А = (С_{б *} Н_а) / (100 _* W4 _* Т_год), (3.32)

где На - норма  затрат на амортизационные отчисления, %.

    А = (54692_*14) / (100_*0,205_*1840) = 18,04 руб./шт.

где П_р – прочие затраты, (5-10% от суммы предыдущих элементов) [11].

    Здесь:

                                  П_р = (А + С_ро) 0,05,            (3.33)

    П_р = (8,37 + 18,04) _*0,05 = 1,32 руб./шт.

    S_эксп =129,17+ 8,37 + 18,04 + 1,32 =156,90 руб/шт.

    Уровень приведенных затрат на работу конструкции  [11]:

                                        С_пр = S_эксп + Е_н К_уд , (3.34)

где Куд – удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса,

    руб./ед;

    Е_н – нормативный   коэффициент   эффективности   капитальных вложений.

    С_пр = 156,90 + 0,25_*12 = 189,12 руб.

    Годовая экономия составляет [11]:

                                  Э_год =(S₀-S₁)_*W_ч*Т_год ,   (3.35)

где Т_год – годовая загрузка машины, ч.л

    Э_год = (247,29 – 156,90) _*0,205_* 1840= 38356,997 руб.

      Годовой экономический эффект [11]:

                                  Е_год = Э_год - Е_{н *} К_доп ,  (3.36)

где К_доп - капитальные дополнительные вложения равные балансовой стоимости конструкции, руб.

    Е_год = 38357 - 0,25_* 54692 = 24684  руб.

    Срок  окупаемости капитальных дополнительных вложений [11]:

                                  Т_ок = С_б/ Э_год ,   (3.37)

где С_б - балансовая стоимость подъемника, руб.

    Т_ок = 54692 / 38356,997 = 1,4259 года.

      Фактический коэффициент эффективности  капитальных вложений [11]:

          Е_эф = 1/Т_ок , (3.38)

    Е_эф= 1/1,4259 =0,7.

    По  результатам расчетов заполним табл. 3.2.

    Таблица 3.2. Технико-экономические показатели

    Приспособление  экономически и технологически эффективнее, так как срок окупаемости менее 2 лет и фактический коэффициент эффективности капитальных вложений более 0,7.

    Технико-экономические  показатели приведены на

 листе РМДП. 05 035.100 Д4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАНШАЙБЫ

4.1 Обоснование технологической разработки

      Так как данная конструкция производится впервые, то возникает необходимость в разработке технологической документации и нормирования времени на производство деталей и сборочных единиц, производимых в ремонтной мастерской.

4.2 Описание технологического процесса

     При работе на стенде разборки-сборки двигателей планшайба служит для передачи крутящего момента к раме с двигателем , либо только двигателю от вала привода.

     Планшайба, на которую разработан данный техпроцесс изготавливается из двух частей втулки 1 и шайбы 2 , так как при этом снижается металлоемкость и трудоёмкость данной детали. В связи с этим составляем последовательность операций для всех входящих деталей и самой планшайбы. Заготовительные операции которые проводятся в специализированном заготовительном цехе

      Материалом  для изготовления планшайбы, а соответственно шайбы  и втулки, является сталь 20 ГОСТ 1050-88, которая позволяет обладает хорошими сварными свойствами и достаточно хорошей обрабатываемостью.

      Соединение шайбы со втулкой при помощи сварки показано на рис 4.1  

Рис. 4.1 Планшайба. 

      Последовательность  операций на шайбу:

005 Заготовительная

1. вырезать заготовку Ǿ 420

010 Токарная цех

1. вырезание отверстия Ǿ 110 мм;
2. обточка наружного диаметра притупление острых кромок Ǿ 403 мм;
3. чистовая обработка отверстия Ǿ118 мм
4. наложение фаски 5×45°;
5. притупление острых кромок;

015 Контроль