Контрольная работа по "Логистика"

     Расчетными  параметрами системы являются

     - гарантийный запас, шт.;

     - максимальный желательный запас,  шт.;

     - размер заказа, шт.

     Гарантийный (страховой) запас позволяет удовлетворить потребность в случае предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок путем перерасчета размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

     Максимально желательный запас определяется в ходе мониторинга поддержания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

     Размер  заказа является постоянно пересчитываемым параметром. Момент заказа определен заранее и не меняется ни при каких обстоятельствах. Вычисление размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад фирмы. Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

     Обычно  системы с фиксированным интервалом времени между заказами используются в трех случаях. Первый – когда  на фирме не существует автоматической корректировки (пополнения) уровней  запасов. В таких фирмах обычно имеется  персонал, который вручную проверяет  уровни запасов всех выделенных единиц хранения (SKU) и определяет, какие из этих запасов близки к истощению. Такая работа выполняется регулярно.

     Второй  случай – когда поставщики предлагают фирме значительные скидки при размещении своих заказов через определенные фиксированные интервалы времени. Поскольку выгоды от скидок превышают  выгоды использования модели EOQ (оптимального размера заказа), фирма предпочитает последней систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Наконец, в третьем случае фирма осуществляет закупки на условиях FOB (модель, учитывающая затраты на запасы в пути) и пытается всегда, когда возможно, использовать для доставки собственный парк грузовых автомобилей. Например, если один из грузовиков фирмы регулярно возвращается порожним из пункта, расположенного недалеко от поставщика материальных ресурсов, на завод фирмы, то она может решить закупать материальные ресурсы на условиях поставки FOB и перевозить их на собственном грузовике.

     Система управления запасами с фиксированным  интервалом времени между заказами также используется в сочетании  со страховыми запасами. Она обычно требует увеличения размера страховых  запасов,  в отличие от системы  управления запасами с оптимальным  размером заказа (EOQ), потому, что она ведет постоянный мониторинг уровня запасов. В системе, где используется модель EOQ, при росте продаж пороговый уровень запаса будет достигнут раньше, и произойдет автоматическое размещение нового заказа. Однако дефицит запасов может все же возникнуть, но это произойдет внутри цикла пополнения запасов – после того, как уже был сделан новый заказ. В системе с фиксированной периодичностью заказа уровень запасов не контролируется, и дефицит запасов может возникнуть как внутри цикла заказа, так и в период, предшествующий возобновлению заказа.

     Большинство систем с фиксированным интервалом времени между заказами заимствуют один элемент из систем с оптимальным  размером заказа. Рядом с каждым стеллажом или местом хранения продукции  на складе прикреплена карта, где  зафиксировано минимально допустимое количество данного продукта. Когда  работники, ответственные за сбор заказов, замечают, что запасы уменьшились до этой величины, они уведомляют вышестоящего менеджера, который решает, следует ли делать повторный заказ немедленно или в ближайшую, согласно графику, дату.

Сравнение двух основных моделей  управления запасами.

     Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую  ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда  заказ можно производить в  момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При  постоянной скорости потребления основные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

     Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у  них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

     Следствием  преимущества системы с фиксированным  интервалом времени между заказами является то, что в системе с  фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет  меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

     Преимущества  и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в табл. 2.

Таблица 2.

Сравнение основных моделей управления запасами

     Значение  и роль запасов в экономике  предприятия очень велики, так  как именно запасы участвуют в  обеспечении стабильности и непрерывности  производства. Рынок всегда непредсказуем, и это, несомненно, влияет на производственный процесс предприятия. Спрогнозировать  точную цифру, проданной готовой  продукции в следующем месяце, не берется ни один специалист. И  поэтому, для поддержания производственного  процесса предприятию необходимо заботиться о том, чтобы в его распоряжении постоянно находилось достаточное  количество сырья и материалов, для  удовлетворения потребностей производства.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВА И МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ («ТОЛКАЮЩИЕ СИСТЕМЫ», «ТЯНУЩИЕ СИСТЕМЫ»): ПРИМЕРЫ, ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

     Отсутствие  запасов вызывают необходимость  особой организации деятельности не только подразделений,  связанных  с контактами с поставщиками и  потребителями, но и всех узлов логистической  цепи перемещения товарно-материальных ценностей во внутренней среде предприятия. Механизмы реализации этого взаимодействия можно представить в виде системы  планирования работ на предприятии. В настоящее время принято  выделять четыре варианта этой деятельности:

     1. Система пополнения запасов. 

     2. Система расшивки узких мест.

     3. Толкающая система. 

     4. Тянущая система

     В своей контрольной работе я рассмотрю 2 последние системы.

     Толкающая система делает акцент на использование информации о требованиях потребителей, производстве и о поставщиках. Начальной точкой расчётов является информация от рынка потребителей. Таким образом, толкающая система при организации внутрипроизводственных процессов переводит взгляд управленцев от внутренней среды менеджмента на внешнюю среду,  явилась практическим инструментом интеграции бизнес-процессов предприятия с бизнес-процессами его поставщиков и потребителей. Следствием попытки интеграции стало положение о том, что продукция производится тогда,  когда она нужна покупателю. Можно сказать,  что толкающая система реализовывает философию «Точно в срок», хотя эта терминология была предложена и закрепилась в рамках тянущей системы организации работы предприятия.  Толкающая система получила наименование «MRP» - планирование ресурсов предприятия. Производство продукции точно в срок реализации потребности покупателя выражает отрицательную точку зрения на запас в рамках организации. Не ставя цель минимизации запаса в организации,  толкающая система приходит к такому результату – уровень запаса сокращается, так как в результате точных расчетов и дисциплинированной реализации планов, основанных на требованиях потребителей,  возможностях производства и поставщиков,  появляется возможность снижения текущей составляющей запаса. Именно снижение запаса становится основным преимуществом толкающей системы по сравнению с системой пополнения запасов. Кроме того, толкающая система организации и планирования работы,  основывающаяся на точных календарных планах-графиках,  позволяет повысить эффективность использования машин, оборудования и рабочей силы.

     Суть  этого подхода заключается в  расчете потребностей во всех видах  материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого  продукта из основного графика в  требуемом объеме, и подаче соответствующих  заказов на поставку.

     Базовыми  системами, основанными на концепции  «планирование потребностей / ресурсов»  в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности  в материалах / производственного  планирования потребностей в ресурсах» (MRP 1 -Manufacturing Requirements Planning / MRP 2 -  Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьюции – системы «планирования распределения продукции / ресурсов» (DRP 1 – Distribution Requirements Planning / DRP 2 – Distribution Resource Planning).

     MRP – системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию. Логистическая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, в 50-е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.

     Основными целями MRP – систем являются:

     - удовлетворение потребности в  материалах, компонентах и продукции  для планирования производства  и доставки потребителям;

     - поддержание низких уровней запасов  материальных ресурсов, незавершенной  продукции, готовой продукции;

     - планирование производственных  операций, расписаний доставки, закупочных  операций.

     В процессе реализации этих целей MRP – система обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какое время и необходимое количество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

     DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов готовой продукции в дистрибьютивной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов готовой продукции, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами готовой продукции и т.п.

     Функционирование  DRP-систем  базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции и поэтому условия более определенны. DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроизводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.