Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

3.1.1 .Минимальный размер  партии деталей по I способу определяется  по формуле

=

где, - процент затрат времени на переналадку оборудования ;

. - подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин.;

- штучное время ведущей операции, мин.;

Если для обработки  деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличение  длительности производственного цикла.

 

3.1.2. Минимальный размер  партии деталей по II способу определяется по формуле:

=

где, - продолжительность смены, мин.;

- наименьшее штучное время  по изделию, мин.

В результате последующей  корректировки минимального размера  партии ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для  выполнения программы выпуска. При  этом, для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

 

3.2.Кратность размера  партии деталей месячному заданию  определяется по формуле:

=

где,  - месячный выпуск изделий, шт.      

    

 

 

 

 

 

 

Таблица 2

Расчет минимального размера партии изделий

изделия	Минимальный размер партии, шт		Кратность размера                       партии месячной                    программе
	По первому способу	По второму способу
1	-	109,1	10,9
2	111,1	-	10,8
3	133,33	-	9
4	-	214,3	5,6
5	-	240	5
6	-	240	5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчет периодичности запуска-выпуска изделий.

 

Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

 

1. Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле

=

где N_дн.– среднедневной выпуск, шт.

Подставляя соответствующие  данные в формулу, получим расчетные  значения периодичности запуска  изделий ( ).

 

2.  На основании полученных результатов сводим расчетное значение к унифицированному ряду.

Рекомендуются следующие  унифицированные величины периодичности  запуска - выпуска:

• 3 месяца (ЗМ)
• 1 месяц (М)
• 10 дней (М/2)
• 5 дней (М/4)

-      2,5 дня (М/8), где М - месячная программа.

 

3. Расчет принятого (нормативного) размера партии деталей

=

где - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда;

- среднедневной выпуск, шт. (по  заданию).

 Полученные данные сводятся в таблицу 3.

 

 

 

 

Таблица 3

Расчет периодичности  запуска изделий

изделия	Периодичность запуска  изделий, раб. дн.		Принятый нормативный размер партии изделий, шт.
	Расчетная	Принятая
1	1,8	2,5	150
2	1,9	2,5	150
3	2,2	2,5	150
4	3,6	5	300
5	4	5	300
6	4	5	300

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Расчет длительности производственного цикла ( )

 

Длительность производственного  цикла в серийном производстве - это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

Продолжительность производственного  цикла может быть выражена в календарных или рабочих днях (сменах).

Производственный цикл охватывает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технических операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

На длительность производственного  цикла непосредственное влияние  оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность  процесса изготовления, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный и параллельно-последовательный виды движения производства.

Последовательный вид  движения применяется на участках с  серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим местом закреплено большое количество операций сравнительно небольшой трудоемкости.

Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым  количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле

= ,

где, - количество операций;

 - межоперационное пролеживание, мин.;

- коэффициент параллельности.

 Исходя из характеристики  участка, по которому ведутся  расчеты, студенту следует сделать  выводы и предложить мероприятия  по сокращению длительности производственного цикла.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет продолжительности  обработки партии деталей по  операциям.

 

6.1. Расчет продолжительности  цикла обработки партии деталей по операциям осуществляется по формуле

где, - штучное время обработки деталей по ведущей операции, мин.;

  .- принятый размер партии деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчет внутрицеховых  заделов на участке.

 В серийном производстве  к внутрицеховым заделам относятся  цикловые заделы. Расчет цикловых  заделов основывается на определении количества партий одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Они состоят из заделов на рабочих местах и транспортных заделов.

Цикловые заделы определяются по формуле:

 

где, - длительность производственного цикла изготовления деталей, раб. Дн.;

- среднедневной выпуск, шт.

 

Таблица 5

Календарно-плановые нормативы  для оперативно-производственного

планирования участка

Изделия	Программа, шт		Величина партии, шт.	Периодич- ность запуска- выпуска, дн. дн.	Длитель- ность цикла, мин	Задел,        шт.
	на месяц                Nмес	среднесуточная
1	1200	60	150	2,5	2092,5	131
2			150	2,5	3550	222
3			150	2,5	5230	327
4			300	5	3280	206
5			300	5	3710	232
6			300	5	3410	213

 

 

 

 

 

10. Выводы.

 

Влияние ОПП на экономические показатели предприятия.

Выявление резервов времени выполнения производственных заказов; выполняемое на стадии ОПП, имеет для предприятия важное экономическое значение. Использование резервов времени позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления заказа и тем самым, во-первых, высвободить часть оборотных средств, связанных в незавершенном производстве, и, во-вторых, при выполнении «горящих» заказов уложиться в требуемые сроки и избежать выплаты санкций за невыполнение договорных обязательств.

Сокращение длительности производственного цикла — один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее совершается производственный процесс (меньше длительность производственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, меньше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции. ОПП сокращает трудоемкость изготовления продукции,  внедряет где нужно новые уровни техники и технологии, определяет необходимость механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы предприятия, организации

бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами, а также всем необходимым для нормальной работы.

Ускорение оборачиваемости оборотных средств достигается ростом выпуска и реализации продукции, более полным и рациональным использованием материальных ресурсов, сокращением времени технологического цикла.

Эффективность ОПП проявляется  в расчете и организации цикла  обработки деталей за счет его сокращения ускоряется оборачиваемость оборотных средств. А так же на оборачиваемость влияет использование новейших достижений научно - технического прогресса, которые внедряются в производство по средствам ОПП, для сокращения длительности производственного цикла.

ОПП рассчитывает уровень интенсивного использования машин и оборудования, долю неиспользуемых элементов основных фондов; степень загрузки машин и оборудования это основные факторы, влияющие на фондоотдачу. Для увеличения фондоотдачи увеличивают выпуск продукции и, как правило, приобретают новое оборудование. Новое оборудование позволяет увеличить объемы производства, однако ожидаемый экономический эффект получат в основном те предприятия, у которых наращивание объемов вызвано необходимостью удовлетворения повышенного потребительского спроса на продукцию.

Так же необходимо заранее составить  план экономической деятельности предприятия. Важно экономически грамотно разработать план закупки сырья, материалов, топлива, комплектующих деталей и полуфабрикатов. От этого зависят эффективность производства, размер налога на добавленную стоимость, оборачиваемость оборотных средств, рентабельность производства. Непродуманная политика закупок ведет к переплате НДС, неэффективному использованию оборотных средств. Неправильно спланированные реальные затраты на производство и реализацию продукции приводят к банкротству хозяйствующего субъекта. ОПП помогает грамотно разработать план экономической деятельности предприятия, тем самым избежать негативных последствий производства и повысить рентабельность предприятия.